1. 零件結構

　　筆者公司承制的產品加工制造任務中，有一種電磁閥，在生產過程中遇到了按照傳統方法無法加工的深腔小孔難題——其深腔之深、小孔之小是以往沒有遇到的，具體零件尺寸如圖1、圖2所示。該零件的加工難度非常大，如何保證加工質量讓我們頗費周折。

　　2. 加工難點分析

　　由圖1 、圖2 可以看出， 深腔小孔精度要求極高： 深腔為φ 16mm，深度達到了40mm；深腔內小孔為φ（0.5±0.02）mm，且小孔頂部帶有凸臺形密封面，外圓φ 1mm，小孔直徑0.5mm、深度5mm，深腔小孔與凸臺形密封面同軸度要求為φ 0.01mm，凸臺形密封面與深腔垂直度要求為0.01mm，必須一次裝夾加工完成，且不能有任何的偏斜，否則不能滿足圖樣要求。

　　該零件內深腔小孔直徑與長度之比為1:10，屬于深孔加工。

　　由于孔的深度與直徑之比較大，且小孔又處于深腔內部，導致鉆桿細長，剛性差，工作時容易產生偏斜和振動，因此，孔的精度及表面質量難以控制；另外，由于零件材料為1Cr18Ni9Ti，斷屑不好，則可能由于切屑堵塞而導致鉆頭損壞，無法保證孔的加工質量。

　　3. 加工方法探索

　　針對此難題，前期進行了如下探索：

　　（1）定制加長鉆頭：先后定制了加長的高速鋼鉆頭、合金鋼鉆頭10余把，由于鉆頭本身韌性有限，鉆削熱量不易散發，排屑空間小、易堵塞，在加工過程中鉆頭極易折斷，即便是進給量控制得非常微小也無法保證。

　　（2）采用激光打孔技術：利用激光打孔機加工此深腔小孔，結果測量發現小孔的圓度較差，關鍵問題是利用激光打孔機加工必須要二次裝卡，基本不可能保證深腔小孔與凸臺形密封面同軸度φ 0.01mm的要求。

　　4. 工藝分析

　　在深腔內的深孔加工，影響其加工質量的因素有兩個方面：

　　（1）鉆頭的剛度：鉆桿細長，剛性差，工作時容易產生偏斜、振動及斷裂，影響孔的精度及表面質量。

　　（2）排屑：孔小且深，排屑通道長，鉆削時是在近似封閉的狀況下工作的，由于時間較長，斷屑不好，排屑不暢，則可能由于切屑堵塞而導致鉆頭損壞，無法保證孔的加工質量。

　　5. 采取的措施

　　針對深孔加工的特殊性及對深孔鉆的要求，吸取以往經驗，結合深腔小孔的特點， 采取了如下措施：

　　（1）設計鉆削刀具裝卡裝置，增加鉆頭的剛性。鉆削刀具裝卡裝置采用包裹式結構，減少鉆頭的裸露部分（見圖3），以提高鉆頭剛度和強度。并設置切削液流道，借助一定壓力切削液的作用促使切屑強制排出，達到排屑和冷卻的目的。

　　（2）改進鉆削刀具。為保證深腔小孔的表面粗糙度要求，需要麻花鉆粗加工后，用鉸刀進行精加工。為提高鉸刀韌性、防止加工中鉸刀的損傷，采用齒數減半的方式，對鉸刀進行改進，減小了進給量，增大了排屑和容屑空間，具有韌性好、散熱好和排屑好的優點。

　　（3）實現手動進給鉆削，有效減小鉆頭折斷的可能性。設計有鉆套，可以實現手動進給鉆削。即使加工設備非常精密，也是機械式的進給，無法反饋切削力度，而靠手工進給，則能控制合適的進給量，一旦感覺切削力過大或者有鉆偏的跡象，馬上退回鉆頭。鉆套與工裝本體配合間隙控制在0.005mm以內，對深度較深的小孔加工尤為有效。此種方法可以在車床上加工φ 0.2mm小孔。

　　6. 工藝方法

　　加工工藝方法為：①中心鉆定位、軸向進給分6次完成，最后2次進給靠手動進給。②經過3次空進給量去毛刺，保證小孔的表面粗糙度要求。

　　7. 測量方法

　　在圖2 中， 中心小孔直徑（0.5±0.02）mm和小孔頂部凸臺形密封面外圓φ 1mm，不能在加工設備上直接測量。公司采用的測量方法是將零件取下后，用帶刻度的小型工具顯微鏡測量和影像測量儀測量相結合的方式。

　　加工的第一件零件先用帶刻度的小型工具顯微鏡測量，該顯微鏡可放大30倍，通過調節刻度線，測量尺寸φ（0.5±0.02）mm和φ 1mm，記錄實測值。然后將該零件深腔去除，即將凸臺形密封面外圓φ 1mm凸出在外，而非深腔內，再用影像測量儀測量，影像測量儀放大倍數在30～200倍范圍內可調，也采用30倍測量，記錄實測值， 比較兩者測量結果，測量值滿足公差要求則進行批量加工。批量零件采用30倍小型工具顯微鏡100%測量。

　　8. 結語

　　采取上述措施和工藝方法，解決了深腔深孔加工無法保證加工質量的難題，有效地保證了小孔精度和公差要求。經檢驗，各項指標均滿足圖樣要求。