追溯是MES的基本和核心，追溯對制造企業來講，是提高產品質量，降低品質成本的基本數據來源?！　?nbsp;

    從追溯的批次準確度上來講，支持精確追溯和模糊追溯；對于精確追溯批次來講，指可以準確追溯至其中一個產品所用的原材料批次，當原材料批次切換時，也能準確追溯至切換原材料批次時所生產的那個產品。　　

    所謂模糊追溯，是指只需要知道其中一批產品所對應的其中一批或多批原材料，不能準確追溯于切換原材料時所生產的那個產品。　　

    精確追溯可以協助客戶、品質管理人員、工藝開發人員在發現品質問題后，可以最大范圍的縮小問題問題產品，可以精確至數量問題產品的控制?！　?/p>

    模糊追溯相對于精確追溯而言，出現問題后，問題產品數量會增大，會超過精確追溯，也就是所謂的α風險增加，會出現為了避免客戶抱怨，擴大問題點，造成“寧可錯殺三千，不可放過一人”。　　

    當然現在也有不做追溯的，那就更不易控制問題，因為根本不知道有多少問題產品?！　?/p>

    從實施角度來考慮，精確追溯的實施方式很多，一般做精確追溯需要在每生產一個產品時，就需要掃描一次所用的原材料批次或SN號（單個追溯）；當然還有一種方式是嚴格按WO（工單）生產，所有配送物料批次一致，數量一一同生產產品所需數量一致，但通常由于管理水平等原因，這種方式很難實現?！　?/p>

    當然采集批次或SN號的方法也會為人工和自動兩種，具體要結合我們的生產線的實際自動化程度、成本承受能力來定?！　?/p>

    同理，具體我們要采取哪一種追溯方式，要看我們的生產線的自動線程度還要看成本的投入。

    從追溯的數量上來看，又分為全部追溯和部分追溯，全部追溯的含義即所有產品的零部件全部一一掃描原材料批次，實現追溯；還有一種是僅掃描部分零部件的批次來實現追溯?！　?/p>

    對于一件成品，不可避免其零部件數量偏大，甚至上千種，上萬種；如果全部追溯，就意味著如下信息：　　

    1. 所有來料的原材料需要有批次（或最小包裝箱號），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包裝上做上標識；　　

    2. 所有在需要上料的位置，均需要一一掃描原材料批次，也就意味著整條產線的數據采集點要增加。　　

    對于第一個問題，由于原材料的批次或包裝箱號來源于供應商；因此也就要求供應商在來料時，必須對原材料進行批次標識或包裝箱號標識；相信對于很多企業來講應該是沒有問題的，但對于某些原材料來源于壟斷性供應商來講，他們不執行廠商的要求（愛買不買），也就意味著追溯無法繼續；　　

    對于第二個問題，是需要實施方及應用方必須知曉的事宜，由于原材料上料點可能隨著零部件的數量增加而增加；即使不增加，也意味著一個點一個點會一次性掃描采集多個原材料批次，那么采集的方式如果是人為掃描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自動，也需要有人或機器進行喂料操作，工作量依然加大，同時由于掃描多種原材料，生產線的節拍也是會在掃描的過程中降低。　　

    綜上所述，全部追溯是對自己管理上的挑戰和成本的挑戰；需要應用方在選擇時，自己明確自己的生產線水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考慮是否要實現全部追溯的功能?！　?/p>

    目前大多數的企業鑒于無法要求壟斷性的公司按項目要求的業務流程執行，而被迫選擇部分追溯；也有部分企業考慮到成本的壓力，選擇部分追溯；當然部分追溯也是基于一定的考量之后決定下來的關鍵原材料（具體的指標有對產品安全影響的物料、有對產品關鍵性能影響的物料等），具體要根據行業或企業的特征去分析?！　?/p>

    當大家明白了物料追溯全部追溯還是部分追溯，精確追溯還是模糊追溯后，現在就到了追溯的實現階段，也就是數據采集階段；數據采集階段要做的工作其實就是原材料批次或原材料包裝箱號的采集，那么數據的采集方式有幾種呢？我們現在一一分析：　　

1. 按訂單追溯　　

    按訂單追溯，其原材料批次或包裝箱條碼在計劃下達至倉庫（配送中心）時，需要倉庫人員或領料人員至MES中掃描每個原材料批次或包裝箱條碼至相對應的訂單中，系統同時根據生產訂單數量及BOM數量進行扣減?！　?/p>

    那么，此種操作方式的優點就在于相對于第2種方式最大限度的降低生產線員工的工作量，提升生產線人員的工作效率，甚至減少人員，降低成本。但缺點是需要將此工作轉移至倉庫或配送中心進行，倉庫人員或配送人員的工作量稍微加大；當然如果使用更先進的追溯方式，也不需要增加太多的人員工作量，如使用托盤+RFID的方式只需要在出倉庫時讀取RFID號、選擇生產訂單號，即可實現；還有一個缺點是當一個生產訂單過程存在兩個原材料批次切換時，不知道具體該原材料批次切換時的產品的切換點，對于需要精確追溯的公司而言是不合適的?！　?/p>

2. 按個追溯　　

    即在生產線生產每一個產品時，在添加裝配每個原材料時，掃描原材料的批次或包裝箱號以對每個產品同原材料批次和包裝箱號對應，數量同時根據BOM數量進行扣減；　　

    此種方式的優點在于相對于第一種方式而言不管是否有切換原材料批次，均能夠準確追溯，但致命的問題在于生產線員工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能實現，可能工作效率降低或實施項目成本增加。　　 

3. 按批次追溯　　

    此種追溯方式類似于訂單追溯，有的制造業，每天會生成一個生產批次，該批次并不代表生產訂單號；僅是內部追溯用的一個代碼；可能一個生產訂單對應多個生產批次，也可能多個生產訂單對應一個生產批次。此時作業方式類同于第1種方式，按訂單追溯；當然所謂的訂單就轉換成生產批次。其優缺點同第1種方式。　

4. 按時間追溯　　 

    此種追溯方式意思為，當生產線新增一原材料時，生產員工在系統中掃描該原材料批次或包裝箱號，系統默認該原材料批次及包裝箱號的掃描時間開始生產的所有成品均為該原材料批次或包裝箱號；數量依據BOM數量及產品生產結束后進行后臺扣減。　　

    此種方式的優點在于生產線員工的操作相對第2條要小很多，倉庫人員或物料中心人員的工作量也不會加大；但致命的問題在于如果生產線不是自動線，整個過程全部人工掃描原材料批次，則有可能人工由于忘記掃描，而導致生產出來的產品無法同原材料批次或包裝箱條碼一一對應。　

    綜上所述，每種的追溯方式均有優缺點，項目實施具體采用哪一種，需要根據應用方的實施決心及項目的成本投入，當選擇其中一種時，可能涉及大量的變更原有業務流程，可能帶來革命性的影響。因此需要應用方及實施方共同商討，以保證項目成功。