引言

　　在生產配料過程中，除產品的主料（載體料）外，我們常常還需要添加小料即各種微量元素做為輔助原料。通常情況下，相對于主料而言，小料的配比精度常以很小的單位進行調配，其準確性對于產品的質量具有很高的影響。原有的人工稱量配給由于在操作過程中各種人為因素的干擾已經遠遠不能滿足現代工業生產的產量化與精確化的雙重要求，因此現代化生產技術往往多采用自動控制的配料稱重系統，在大幅保證產品質量的準確性，穩定性，均衡性的同時，滿足產品生產的產量化，提高了工業生產的工作效率，減少了工人的勞動強度，使設備更加可靠，從而滿足了工廠的實際需求。

　　自動配料系統是將各種原材料進行獨立稱重，并按照工業生產中所選的加工配方進行混合，并且在這一過程進行實時監控管理的自動化生產系統。工業自動配料系統常常具有給料單元、稱重單元、排料單元、配料控制系統、校稱系統等多個單元。

1.自動配料系統的組成原理

　　整個自動配料系統由物料倉?稱重倉、稱重傳感器?數字變送器?智能稱重儀表、三菱PLC?觸摸屏、接觸器/繼電器控制電路和排料輸送等裝置構成，分機械和控制兩大部分。進料倉在電機的驅動下向稱重倉秤斗送出物料，秤斗支撐在稱重傳感器上，由數字信號變送器，智能稱重儀表將模擬信號傳感器輸出的模擬量進行A/D轉換等一系列加工處理，反饋傳輸給PLC采集，當達到預定重量時，PLC 驅動控制電路開啟秤斗門，物料進入攪拌機，同時啟動攪拌電機，攪拌到規定時間后開啟出料口放料，一次配料過程完成。

2.喂料，排料單元

　　喂料、排料機構的選擇一般是以物料的特有性質而定，比如物料的形態結構是顆料狀或塊狀的我們可以選用帶有電磁振動的給料機，物料形態結構是粉末狀態的可以考慮選用螺旋方式的給料機，物料形態是液態的可以采用氣動閥門。

3.電子稱重單元

　　3.1 稱量方式：1）物料粘滯性大，流動性差的采用減量法。在配料開始時現將配料稱斗裝滿，并將裝滿的稱斗去皮重到0，在排料讀數時稱減少的負值便是排料的重量。

　　2）物料粘性小，流動性好的可采用增量法。喂料機構把物料送入空的稱斗內，達到配方設定重量為止。

　　3.2 重量變送器

　　采用數字重量變送器。數字稱量變送器是建立在分體式數字傳感器的基礎上，加入了多種功能（校準、皮重處理等）。數字重量變送器的輸出可以有多種選擇，可以稱量系統的凈重，同時還具備一定的遠程控制功能。

　　3.3 電子稱重儀表

　　采用智能稱重儀表，在接受傳感器的信號，完成計量計算的同時，又能接受控制系統的下料量設定信號，把數字重量變送器傳送的重量數據信號與其內部自身的預定配方值進行對比，通過比較結果對各預置點的輸出狀態進行控制并同時把預置點的輸出狀態轉化為繼電器觸點形式，用作可編程控制器plc的配料控制信號。

4.配料控制單元

　　配料控制單元主要是以PLC、接觸器/繼電器低壓控制電路、觸摸屏為主體構成的配料控制系統。PLC是整個配料系統控制的核心。

　　稱重傳感器將模擬信號接進數字變送器，智能壓力儀表將模擬信號進行處理后，將其重量信號傳送給PLC，PLC將接收的數據送入觸摸屏程序界面中顯示，供操作員監控；如果需要進行自動混合配料時，按下自動控制鍵，PLC通過繼電器/接觸器控制電路啟動配料系統加料裝置，將系統所需的三種物料按PLC內部原有的配比有序的加入攪拌裝置中，同時通過稱重傳感器，數字變送器，智能稱重儀表傳輸反饋的數據進行實時監控，對我們的加料閥門進行通斷控制；加料過程結束后，根據PLC內部預置的物料混和延遲時間，PLC利用低壓控制電路打開攪拌裝置，使物料充分攪拌。然后由PLC控制出料裝置的順序動作，將物料從攪拌裝置中放料輸送，儲存，從而結束自動配料控制一周期工作。

　　PLC程序主要功能：

　　1）手動控制：可以單獨對各個控制環節進行獨立操作，并且可以允許使用“暫停/繼續”鍵，尤其在暫停狀態下可以修改配料系統的各個參數；

　　2）自動控制：完成一個完整的加料、攪拌、放料等環節循環控制周期，但是該操作時只準“暫停/繼續”鍵控制，“手動”鍵無效，不得臨時修改系統各種配料參數；

　　3）置零：稱重條件下置零，可使顯示值為零，若超出置零范圍顯示信息出錯不能進行置零動作；

　　4）去除皮重：減法稱重條件下，去皮鍵可把顯示的重量值當做皮重進行扣除，再點擊一次該鍵恢復原來的重量

結束語：

　　采用了PLC可編程控制技術使整個控制系統的穩定性、可靠性和控制精度大大增強，優越的自動控制得到廣泛應用。該配料控制系統擴展容易，只需增加I/O輸入輸出接口模塊就可使配料控制大幅擴展。本文所述的基于PLC控制的簡單自動配料系統，可以在塑膠、飼料、化工等行業都得到良好的應用和推廣。