2017年上半年濰柴動力股份有限公司匯總營業收入1048億元，同比增長75%，利稅63.7億元，同比增長80%。

“濰柴在積極采取措施穩增長的同時，加快工業化和信息化的深度融合，實現企業的轉型升級”，濰柴集團董事長譚旭光道出濰柴“金子招牌”中蘊含著發展的理念。

濰柴在發展過程中深度貫徹“兩化融合”戰略，創新打造了“智慧動力平臺”智造理念，集成了濰柴“智慧工廠”“智慧物流”“智慧管理”等建設成果。濰柴生產車間內，機器人介入關鍵工序、黑色的中控機盒準確控制發動機缸蓋螺栓擰緊···生產線及工藝柔性化的背后，是濰柴智能智造的硬實力。

作為傳統制造業的龍頭企業，在新一輪的“互聯網+”轉型浪潮中，濰柴堅持以“互聯網+制造”為核心理念，以智能制造為主攻方向，通過將大數據、云計算、人工智能等新一代信息技術融入企業研發、生產、銷售、服務等運營全過程，將濰柴打造成為一個數字化的智慧企業。

早在2015年，濰柴就成功入選工信部智能制造試點示范項目，讓我們通過濰柴“一號工廠”，來看看濰柴如何打造全流程智慧企業。

濰柴選取“一號工廠”，利用CPS、云計算、大數據等新一代信息技術，建立以工業通信網絡為基礎、裝備智能化為核心的智能工廠，培育以網絡協同、柔性敏捷制造等為特征的智能制造新模式，探索智能制造新業態，“低成本、高效率、高質量”地滿足客戶個性化定制需求，為客戶創造超預期的價值。

濰柴智能工廠信息系統示意

（一）通過設備/生產線和工藝的智能化升級以及車間級工業通信網絡基礎環境搭建，使車間具備充分的柔性化生產能力。

目前濰柴的工廠已經擁有了美國、德國、日本等國際最先進的數字化生產設備及生產線，能夠生產3000多種訂貨號的不同功率、規格、樣式的發動機，具有較好的硬件基礎；并且通過自主研發的MES平臺，實現了關鍵設備、產品生產過程的在線監控、記錄，比如所有的產品關鍵零部件都能清晰的記錄來自哪個廠家、哪個批次、由哪個員工在什么時間裝配，建立了完善的電子檔案信息，具備了較好的軟件基礎。在此基礎上，按照CPS 的3C（Computing，Communication，Control）技術標準體系，進一步對現有離散制造智能工廠的7個車間和11 條生產線，進行智能化升級改造。同時，濰柴采用工業互聯技術建立了車間級工業通信網絡，構建互聯互通的基礎環境，從而實現了工廠內部的系統、裝備、產品及人員之間的信息互聯互通，充分采集制造進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態等生產現場信息，并與車間制造執行系統實現數據集成和分析。最終使智能工廠中整套裝備系統和生產線具有了環境感知、嵌入式計算、網絡通信、精確控制、遠程協作和自治等功能。

（二）建設濰柴智能協同云設計平臺，通過研發、供應鏈及服務協同，推動產業鏈的協同增效，實現價值最大化。

濰柴目前已在全球范圍內建立了“五國十地”的研發中心，包括上海的整機匹配技術研發中心、重慶的中高速機和MPV研發中心、西安的重卡研發和重型變速器研發中心、濰坊的高速發動機及整車匹配研發中心、揚州的客車及小功率動力研發、杭州的運算中心，此外還有布局在國外的美國芝加哥前沿技術研發中心、德國威斯巴登的叉車和液壓研發中心、意大利弗利的豪華游艇研發中心、法國馬賽的整機研發中心。同時，濰柴還建設了獨具特色的全球協同研發平臺，供濰柴內部不同國度、不同時段、不同語言、不同設計工具的研發工程師在同一平臺進行協同設計。為了更進一步加快研發速度，提高設計質量，從設計源頭開始控制產品成本，加強企業對產品的全面管控，濰柴又聯合上游具有較強研發能力的供應商成立“研發共同體”，同時搭建供應商協同設計平臺。“研發共同體”的成立和供應商協同設計平臺的建設不僅在日常發動機研發過程中，實現了濰柴與上游供應商的良好協同，而且在承擔國家新能源客車研發任務時，濰柴牽頭組織了客車、發動機、變速箱、車橋、輪胎等產業鏈企業在協同研發平臺中共同工作，信息共享，取得預期的效果。

五國十地協同云設計平臺

搭建供應鏈協同平臺，通過供應鏈信息的共享互聯，如倉儲信息、物流信息等，實現供應鏈整體擁有最低成本。搭建協同服務平臺，通過將濰柴300萬保有量的客戶及4000余家維修站、經銷商納入一體化服務體系，為客戶提供一站式服務解決方案。此外，目前濰柴正積極研發自主的ECU產品，通過對發動機運行過程參數的在線遠程監測、分析與控制，實現預防性維修、智能化省油控制、油耗統計分析及融資貸款支持服務等附加值，為客戶創造更大的價值。

（三）通過以客戶價值為牽引的核心業務流程的縱向集成，優化企業內資源配置、消除職能壁壘，大幅提升運營效率。

裝備制造行業正在經歷由賣方市場到買方市場的轉變，企業必須更加關注客戶價值，并具備對客戶需求的快速響應能力，濰柴一直致力于5個以客戶為中心的端到端業務流程的貫通，即客戶洞察到產品組合、客戶意向到客戶訂單、客戶訂單到產品交付、客戶服務訴求到問題解決，并通過戰略到落地的KPI考核體系落實到每一位員工的個人績效合約中。為此，在過去的十年，濰柴建立了覆蓋全價值鏈流程的“6+N+X” （業務運營平臺+管理平臺+基礎平臺）的信息化支撐平臺，支撐業務流程的高效運營，通過產品全生命周期管理平臺PLM，支撐了企業五國十二地的全球協同研發、通過ERP和MES平臺支撐了濰坊、重慶、揚州的協同網絡化制造、通過客戶關系管理平臺CRM，實現售后服務費用的大幅降低，目前服務費用已經從10個億降低到7個億。通過成本精益系統（統計精細化），我們能精確的知道濰柴年產幾十萬臺發動機中每一臺發動機的實際成本，從而為管理提升與優化提供數據支撐。這些信息化所帶來的實實在在的直接和間接的效益，為濰柴過去的跨越式發展提供了強有力的支撐，也是未來濰柴實現智能制造的軟實力。

（四）建設濰柴智能管理與決策平臺，通過各大系統無縫集成，實現智能工廠科學管理，全面提升運營精細化水平。

濰柴采用信息物理融合CPS、高精度感知控制、虛擬設備集成總線、云計算與大數據和新型人機交互等先進信息技術來達成全流程信息交互。

建立智能工廠的統一智能管理與決策分析平臺，無縫集成與優化企業的虛擬設計、工藝管理WPM、制造執行MES、質量管理QMS、設備遠程維護、能耗監測、環境監控和供應鏈SCP 等，實現智能工廠的科學管理，全面提升智能工廠的工藝流程改進、資源配置優化、設備遠程維護、在線設備故障預警與處理、生產管理精細化等水平。

生產過程采集與分析系統

互聯網+制造業”展開深度融合

“互聯網+制造業”就是把互聯網的創新成果與制造業領域深度融合，推動技術進步、效率提升和組織變革，提升實體經濟創新力和生產力，形成更廣泛的以互聯網為基礎設施和創新要素的工業企業發展新形態。這在濰柴得到了充分體現。

濰柴產品研發以互聯網為支撐，在全球范圍搭建了五國十地協同研發平臺，提升新產品研發效率20%以上。以生產配套海監船的發動機為例，通過北美先進排放技術研究、濰坊和法國博杜安研發中心協同設計、杭州仿真驗證的四地協同研發模式，研發周期由原來的24 個月縮減至18 個月，整體研發效率提升25%。生產制造打造發動機數字化生產車間，以濰柴WP10/12系列發動機生產車間為例，關鍵設備數控化率80%，生產效率提高30%，年產能達到40萬臺；能耗降低30%，人員減少40%。

濰柴正在開展的智能制造基地建設與互聯網密不可分。互聯網將繼續在研發、工藝、制造、銷售、服務、管理方面發揮更大功效，在終端層、傳輸層、平臺層、應用層、決策層充分利用互聯網優勢，進行商業模式、運營模式、業務模式創新。濰柴智能制造基地建設，當前取得的成效得益于兩大建設思路。