現在典型的數控系統都含有CNC控制裝置和I/O邏輯處理裝置。CNC裝置完成插補、控制和監控管理等功能，而I/O邏輯處理主要都是PLC處理。FANUC數控系統也含有CNC控制器和PLC，但FANUC數控系統的PLC在該公司產品系列中把通常稱謂的PLC稱為PMC。其主要原因是通常的PLC主要用于一般的自動化設備，具有像輸入、與、或、輸出、定時器、計數器等功能，但是缺少針對機床的便于機床控制編程的功能指令，像快捷選刀、用于機床的譯碼指令等，一般PLC是沒有的，而FANUC數控系統中PLC，除具有一般PLC邏輯功能外，還專門設計了便于用戶使用針對機床控制的功能指令，故FANUC數控系統把數控系統中PLC稱為PMC(可編程機床控制器)。

1 FANUC 系統簡介

　　1.1 CNC是數控系統的核心，機床上I/O及外圍設備與CNC數據交換，都要通過PMC處理，才能完成，PMC起著機床與CNC之間橋梁作用。

　　1.2 機床本體上的信號進入PMC，輸入信號為X地址信號，輸出到機床本體信號為Y信號地址，因內置PMC和外置PMC不同，地址的編排和范圍有所不同。

　　1.3 根據機床動作要求，編制PMC程序，由PMC處理送給CNC裝置的信號為G信號，CNC處理結果產生的標志位為F信號，直接用于PMC邏輯編程，各具體信號含義可以參考FANUC相關技術資料。機床本體上的一些開關量通過接口電路進人系統，大部分信號進入PMC控制器參與邏輯處理，處理結果送給CNC裝置。

　　1.4 其中有一部分高速處理信號如DEC(減速)、ESP(急停)、SKIP(跳躍）等直接進入CNC裝置，由CNC裝置來處理相關功能。CNC輸出控制信號為地址信號，該信號根據需要參與PMC編程。

　　因為現在的中高檔數控系統已經把CNC、PMC(PLC)緊密結合在一起，數控系統柔性更強，CNC與PMC之間有G、F信號關聯，而PMC與MT之間通過X、Y地址輸入輸出。外部信號要進入CNC以及CNC信號要輸出控制機床，均需用戶編制PMC程序。

　　如要正確應用FANUC數控系統，必須要理解控制對象(機床)的動作要求，明確有哪些信號輸入數控系統，數控系統要輸出哪些控制信號，各個信號的作用和電平要求。掌握PMC和CNC裝置之間G和F各個信號時序和邏輯要求，根據機床動作要求，分清哪些需要進入CNC裝置(G信號)，哪些信號(F信號)從CNC裝置輸出，哪些信號需要參與編制邏輯程序。最后在理解機床動作基礎上，應用PMC編程指令，編制程序，對程序進行調試。

2 FANUC PMC編程基本工作原理

　　2.1 循環執行

　　FANUC順序程序從梯形圖的開頭執行直到梯形圖結束。在程序執行完后，再次從梯形 圖的開頭執行，這被稱為循環執行。從梯形圖的開頭直至結束的執行時間成為循環處理周期，它取決于控制的規模(程序步數）和第一級程序的大小，處理周期越短，信號的響應延遲越短，信號的響應能力也越強。

　　2.2 執行的優先順序（第一級、第二級）

　　順序程序由兩部分組成：第一級程序部分和第二級程序部分，第一級程序每8ms執行一次，如果第一級程序較長，那么總的執行時間（包括第二級程序）就會延長因此編輯第一級程序時，應使其盡可能短。第二級程序每(8×n)ms執行一次，n為第二級程序分割數。程序編制完成后，在向CNC調試RAM中傳送過程中，第二級程序被自動分割。如果使用計算機編程軟件，編程結束后畫面上顯示一個循環所占用的時間。順序程序構成如圖。

　　第一級程序：僅處理短脈沖信號。這些信號包括急停，各軸超程，返回參考點，減速，外部減速和進給暫停信號等。第二級程序的分割是為了執行第一級程序。

　　第二級程序的分割：當最后(分割數為n)的第二級程序部分執行完后，程序又從頭開始執行。這樣當分割數為n時，一個循環的執行時間為(8n)ms。第一級程序每8ms執行一次，第二級程序每(8n)ms執行一次。

　　在PMC-PA1軟件版本中，8ms中的1.25ms用于執行第一和第二級程序，剩余時間由CNC使用。

　　2.3 編程地址分類

　　地址用來區分信號。不同的地址分別對應機床側的輸入、輸出信號、CNC側的輸入、輸出信號、內部繼電器、計數器、保持型繼電器(PMC參數)和數據表。每個地址由地號和位號(0～7)組成。表明信號名稱和地址關系的信號表在編制順序程序時可在CRT/MDI上或者通過計算機輸入到PMC中。在編制PMC順序程序時，需使用兩類輸入/輸出地址：與PMC相關的輸入/輸出信號地址，經由I／O板的接收電路和驅動電路傳送地址；與PMC相關的輸人/輸出信號,僅在存儲器(例如RAM)中傳送的地址。

　　地址格式由如下所示用地址號和位號表示，如：X127.6，其中X127為地址號(字母后三位或四位數字)，6為位號(0～7)。在地址號的開頭必須指定一個字母用來表示下中所列的信號的類型。在功能指令中指定字節單位時，位號可以省略，如X127。

　　PMC與CNC之間的基本的接口地址為：

　　PMC→CNC相關信號，地址為F0～F255，具體信號參考有關技術資料。

　　CNC→PMC相關信號，地址為G0～G255，具體信號參考有關技術資料。

　　PMC與機床之間的地址（PMCMT)：

　　2.3.1 當使用FANUC I/O LINK時：

　　PMC←MT 地址范圍為X0～X127。

　　PMC→MT 地址范圍為Y0～Y127。

　　2.3.2 當使用內裝I／0地址時：

　　PMC←MT地址范圍為X1000～X1019。接口地址在上述范圍內指定，硬件指定后，不能更改。

　　PMC→MT地址范圍為Y1000～Y1014。接口地址在上述范圍內指定，硬件指定后，不能更改。此地址由硬

　　2.3.3 接口地址固定的信號

　　在FANUC數控系統PMC與機床之間信號有些地址是固定的，如“DEC(減速)、ESP(急停)、SKIP(跳躍）”等，必須確認從機床側輸入的信號連接在指定的地址上，因為CNC在運行時會直接引用這些地址信號。具體信號參考有關技術資料。

　　2.3.4 如果同時使用I/O LINK和內裝I/O卡，若I/O LINK和內裝I/O指定相同地址，以I/O卡指定的地址有效。

　　總之，FANUC系統編程，既有與其它CNC系統相同的共性，又有自己獨有的特點。編程時，必須認證閱讀編程手冊，嚴格優化嵌入程序，減少系統占用時間，進而減小系統延遲，提高CNC系統的響應速度。