數(shù)控銑削時(shí)，每個(gè)刀齒都在間歇地工作，屬于斷續(xù)切削，刀齒在切人和切離被切金屬層的過程中，受到機(jī)械沖擊和周期加熱、冷卻的熱振沖擊，會(huì)導(dǎo)致刀齒的微小崩刃、破損，使刀具壽命降低，甚至不能正常使用。因此，掌握硬質(zhì)合金面銑刀的正確的使用方法，是保證加工品質(zhì)的重要環(huán)節(jié)。

1 銑刀的安裝與調(diào)整

　　面銑刀是多齒刀具，切削刃的徑向和端面跳動(dòng)，是其主要的技術(shù)條件。跳動(dòng)量大，會(huì)導(dǎo)致刀齒負(fù)荷不均，銑削過程平穩(wěn)性差，已加工表面品質(zhì)差，并嚴(yán)重降低刀具壽命。因此，正確安裝與調(diào)整面銑刀，使切削刃徑向和端面跳動(dòng)量在規(guī)定的公差范圍內(nèi)，是保證加工品質(zhì)和刀具壽命的重要前提條件之一。

　　圖1是被廣泛采用的可轉(zhuǎn)位面銑刀的結(jié)構(gòu)，后楔塊的功用是壓緊刀墊，承受軸向力，保證刀齒的軸向位置。刀具出廠時(shí)已經(jīng)過仔細(xì)調(diào)整，使用時(shí)一般不要輕易松動(dòng)后楔塊。只有刀齒因故產(chǎn)生軸向竄動(dòng)、端刃的端面圓跳動(dòng)超差時(shí)，才松動(dòng)后楔塊進(jìn)行調(diào)整。更換刀片或轉(zhuǎn)位，只松開前楔塊即可。前楔塊的功用，是夾緊刀片，所需夾緊力很小，保證銑刀回轉(zhuǎn)時(shí)刀片不飛出即可，即夾緊力所產(chǎn)生的摩擦力，應(yīng)大于刀片總質(zhì)量所產(chǎn)生的離心力。一般擰緊前楔塊螺釘?shù)呐ぞ兀∮跀Q緊后楔塊的1/200。擰緊前楔塊螺釘?shù)呐ぞ剡^大時(shí)，會(huì)造成刀體、刀墊乃至刀片的變形，嚴(yán)重降低刀具的壽命。

　　面銑刀調(diào)整方法如圖2所示。先將銑刀放在調(diào)刀儀上，然后借助千分表，調(diào)整軸向調(diào)節(jié)螺釘，端齒跳動(dòng)可達(dá)微米級。如果需要安裝修光刃刀片，其軸向高于其他刀齒0.03-0.05 mm。還可以通過對刀片進(jìn)行測量分組的辦法，使裝在同一把銑刀上的刀片尺寸相差減小，從而達(dá)到減小徑向和端面圓跳動(dòng)的目的。

　　影響銑刀跳動(dòng)量的因素，除銑刀和刀片精度外，還有銑刀在銑床主軸上的安裝定位誤差。硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位套式面(端)銑刀在機(jī)床上安裝時(shí)，必須使用定位心軸，以保證定心精度。

2 刀具角度的應(yīng)用

　　刀片切削角度，可以相對徑向平面和軸向平面定位成正前角、負(fù)前角(如圖3所示)。由于零前角會(huì)引起整個(gè)切削刃同時(shí)與工件沖擊，一般不采用。

　　徑向和軸向前角的組合決定了切削角。常用的基本組合包括：徑向負(fù)前角和軸向負(fù)前角；徑向正前角和軸向正前角；徑向負(fù)前角和軸向正前角以及徑向正前角和軸向負(fù)前角。

　　軸向和徑向前角均為負(fù)值(下簡稱“雙負(fù)”)的刀具，習(xí)慣上用于鑄鐵和鑄鋼的粗加工，但要求機(jī)床功率和剛性足夠。“雙負(fù)”的刀片其切削刃強(qiáng)度最好，能經(jīng)受大切削載荷和相當(dāng)?shù)那邢髁Α＿@種由于負(fù)的角度而加大的切削力，將增加功率的消耗。雙負(fù)的刀具還需要機(jī)床、工件和夾具有更好的剛性。

　　軸向、徑向前角均為正(下簡稱“雙正”)的刀具，由于增加了切削角，因而切削加工效率最高，雖然強(qiáng)度上不及“雙負(fù)”刀具，但進(jìn)刀沖擊、切削力卻大大降低，對于陳舊、剛性不足以及功率有限的機(jī)床，這是一種明智的選擇。具有“雙正”角度的刀片，對于加工有色金屬材料、軟材料以及黏性不銹鋼，是最佳的選擇。徑向負(fù)前角和軸向正前角的組合，綜合了“雙負(fù)”和“雙正”的優(yōu)點(diǎn)，負(fù)的徑向前角提供了切削刃口的強(qiáng)度，而正的軸向前角有利于排屑和防止積屑瘤，同時(shí)還可把熱量從工件表面和切削刃上帶走。徑向正前角和軸向負(fù)前角組合，減少了功率消耗。

3 有效的螺旋角

　　刀具的螺旋角也影響其性能。一把45^。螺旋角的刀具，比0^。螺旋角的刀具，減小切削厚度約30％。這樣在較高的迸給速率下，能保持一定的切屑流動(dòng)性，提高了金屬切除率。

　　適當(dāng)?shù)穆菪牵梢允沟毒咔腥撕颓谐鰰r(shí)更平穩(wěn)，并能減少刀刃承受的沖擊。采用螺旋角銑刀。可以使切削刃逐步離開工件，這樣減小了徑向分力，但軸向分力增大，在銑削薄壁工件時(shí)，可能造成工件表面有偏差。

4 銑刀軸線與已加工表面的位置關(guān)系

　　面銑刀的軸線(機(jī)床軸線)和已加工表面垂直時(shí)，由于彈性恢復(fù)，刀齒在非切削一側(cè)，仍然和已加工表面接觸。已加工表面的痕跡如圖4(a)所示，俗稱“掃刀”，實(shí)際上是刀齒啃刮工件的結(jié)果，會(huì)加劇端刃的磨損。如果將銑刀軸線傾斜一很小的角度日，如圖5(a)所示。非切削一側(cè)刀齒和工件脫離接觸，其加工痕跡如圖4(b)所示，避免了掃刀，可減輕端刃磨損，同時(shí)還可以縮短進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的行程。圖5(b)是相應(yīng)的已加工表面的橫截形，呈中凹狀，其凹入量Ah可用下式計(jì)算(對稱銑)：

實(shí)際刀軸所需傾斜角0很小(10以下)，以不掃刀為宜，此時(shí)中凹量A乃也很小。對于平面，一般都不希望中凸，而希望中凹，所以刀軸傾斜一小角度所產(chǎn)生的誤差，對平面的使用可能是有益的。

5 修光刀片的使用及其刃磨

　　銑刀端刃的端面圓跳動(dòng)，直接影響已加工表面粗糙度。無論是依靠制造還是依靠裝配時(shí)調(diào)整，要想獲得端面圓跳動(dòng)誤差很小的銑刀，實(shí)際上是很困難的，加上銑刀安裝誤差，及機(jī)床等諸多因素，引起端面跳動(dòng)誤差。為提高加工品質(zhì)，減小已加工表面粗糙度值，通常采用修光刀片，如圖6所示為直線刃修光刀片。修光刀齒比一般刀齒高出量大約為
工表面完全是由修光刀片的修光刃形成的，消除了端刃跳動(dòng)對表面粗糙度的影響。一般每把銑刀裝1-2個(gè)修光刀片。在較大的每轉(zhuǎn)迸給量條件下，可獲得較小的表面粗糙度值。

　　采用修光刃為直線的修光刀片，修光刃需與已加工表面有較高的平行度要求，否則已加工表面粗糙度值較大。實(shí)際多采用曲線刃修光刀片，而且刀軸稍微傾斜時(shí)也無妨。為使已加工表面粗糙度值小，曲線修光刃的曲率很小，而曲率半徑很大。一般修光刀片的寬度約為10mm，中間凸出量△h=0.02mm。經(jīng)計(jì)算其曲率半徑達(dá)600mm以上。這樣大的曲率半徑，采用回轉(zhuǎn)的辦法刃磨是困難的，可以采用碗形砂輪的內(nèi)緣進(jìn)行修磨，刃磨時(shí)刀片裝在夾具上做直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)，同時(shí)砂輪向下做一下吃刀運(yùn)動(dòng)。

6 結(jié)束語

　　硬質(zhì)合金面銑刀的合理使用涉及到銑刀的安裝、刀具切削角度的組合、螺旋角的選擇、銑刀軸線的位置、修光刀片的使用等方面的技術(shù)。只有正確的掌握硬質(zhì)合金面銑刀的的使用方法，才能在數(shù)控銑削發(fā)揮更大的效益和更高效率。