0 引言

　　數控機床是一種高速度、高效率，高精度的自動化設備，要充分發(fā)揮數控機床的這一特點，必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法，同時還必須在編程之前確定好加工工藝路線，走刀路線即為數控加工過程中刀具的刀位點相對于工件的運動軌跡，它反映了工序的加工過程。因此，確定合理的走刀路線是保證數控加工精度和表面質量的重要工藝措施之一，也是編寫數控程序的前提，確定合理的走刀路線，也是提高數控加工生產效率重要手段之一。

1 加工工藝路線的制定原則

　　根據零件的材料、結構和技術要求不同，各種零件的加工工藝是不同的，即使是同類型的零件，由于生產條件和批量大小的不同，其工藝也不同，因此，必須根據具體情況制定合理的工藝路線。影響加工工藝路線的因素有工藝方法、工件材料及狀態(tài)、加工精度及表面粗糙度要求，還有工件剛度、加工余量、刀具的剛度、耐用度、機床類型及工件的輪廓形狀等。因此在確定走刀路線時應遵循以下原則。

　　1.1 加工工藝路線應保證被加工件的精度及表面粗糙度，且效率較高；

　　1.2 數值計算簡便，以減少編程工作量；

　　1.3 應使加工工藝路線最短，這樣減少程序段，又可以減少空刀時間；

　　1.4 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓一次走刀完成；

　　1.5 選擇使工件在加工后變形小的路線。

2 數控加工工藝路線的確定

　　確定加工路線的重點是確定加工及空行程的走刀路線，包括切削加工的路徑、刀具的引入和切出、換刀等非切削空行程。此外，確定走刀路線時還要綜合考慮工件、機床與刀具等多方面因素，確定一次走刀還是多次走刀；刀具的半徑、長度補償等。

　　2.1 銑削加工 ①刀具半徑補償。在輪廓加工過程中，由于刀具半徑的存在，所以刀具刀位點的運動軌跡與零件的實際輪廓并不吻合。在內、外輪廓加工時，數控系統(tǒng)自動計算刀具中心軌跡，向輪廓內或外偏移一個刀具半徑值的過程就是刀具半徑補償。使用刀具半徑補償時，要注意沿零件輪廓的切向切入和切向切出，并且要避免過切或欠切。②刀具的切向切入路線。銑削零件輪廓時，為保證零件的加工精度與表面粗糙度要求，避免在切入和切出產生刀痕，因此應考慮零件輪廓的切向切入、切出。切入工件時，刀具沿切削起始點的延伸線或切線方向逐漸切入工件，保證零件曲線的過渡平滑。切離工件時，要沿著切削終點延伸線或切線方向逐漸切離工件。銑削內圓輪廓時，為了避免產生刀痕，常使用圓弧半徑小于工件圓弧半徑的切向切入圓弧和切向切出圓弧。當零件內輪廓曲線不允許外延，則銑刀只有沿內輪廓的法線方向切入和切出，此時，切入切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且走刀過程中要避免停頓。③順銑與逆銑。銑削加工方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一，它分為順銑和逆銑兩種。銑削方式的選擇應根據零件圖的加工要求，工件材料的性質及特點，機床和刀具等條件綜合考慮。由于采用順銑方式，工件加工表面質量較好，刀齒磨損小；因此，一般情況下，盡可能采用順銑，尤其是精銑內外輪廓時，應盡量按順銑方式安排走刀路線。④切削方式。銑削內輪廓的加工路線主要有3種，即行切法、環(huán)切法和綜合切法。用行切法和環(huán)切法加工內輪廓，不同之處是行切法的走刀路線比環(huán)切法短，但行切法將在弓字形走刀路線的開口處殘留面積留下死角；用環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴展輪廓線，刀位點計算較為復雜一些。綜合行切法和環(huán)切法的優(yōu)點，先采用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切法切一刀，既能使總的走刀路線較短，刀位點計算簡便，又能獲得較好的表面粗糙度。當零件內輪廓曲線不允許外延，則銑刀只有沿內輪廓的法線方向切入和切出，此時，切入切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且走刀過程中要避免停頓。

　　2.2 多孔加工路線的分析 對于位置精度要求較高的孔系加工, 特別要注意孔的加工順序的安排，安排不當時，就有可能將坐標軸的反向間隙帶入，直接影響位置精度。如圖1所示的孔系加工路線，當按圖1（a）所示的路線加工時，由于5、6孔與1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向間隙會使定位誤差增加，而影響5、6孔與其他孔的位置精度。按圖1（b）所示路線，加工完4孔后往上多移動一段距離到P點，然后再折回來加工5、6孔，這樣方向一致，可避免反向間隙的引入，提高5、6孔與其他孔的位置精度。

3 結束語

　　在實際的數控加工過程中，各種不同工件加工工藝路線是各不相同的，只要靈活的按照加工工藝路線的原則確定，就能充分地發(fā)揮數控機床的效能，確保安全高效，簡化編程。