第三工廠首創(chuàng)“集約”模式，實(shí)現(xiàn)小型車專用技術(shù)導(dǎo)入及設(shè)備規(guī)格設(shè)計(jì)，成為資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的模范工廠，充分體現(xiàn)出“人和機(jī)器有機(jī)協(xié)作發(fā)揮最大效應(yīng)”的智慧。它實(shí)現(xiàn)了資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化，為行業(yè)樹立起“智造”新標(biāo)桿。在布局上，第三工廠采用“一型”布局，實(shí)現(xiàn)了人行、物流、完成車不交叉，而其沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝、整車品質(zhì)六大車間，都非常具有各自特色。

　　沖壓車間：

　　全伺服沖壓技術(shù)

　　沖壓車間目前已達(dá)到國(guó)內(nèi)最高自動(dòng)化水平,采用全伺服沖壓技術(shù)應(yīng)用,以及“視覺 機(jī)器人”自動(dòng)裝箱,自動(dòng)化率從14%大幅提升至71%,人員效率提升了25%；激光焊等先進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用,使得焊接能耗降低了80%,生產(chǎn)效率大大提升。

　　焊裝車間：

　　焊接自動(dòng)化率達(dá)100%

　　焊裝車間不僅實(shí)現(xiàn)了焊接自動(dòng)化率100%，還導(dǎo)入國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的智能化的自適應(yīng)焊接控制器，焊接能耗降低20%；焊裝車間還可同時(shí)對(duì)焊接控制器進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控。此外，焊裝車間還引進(jìn)了Honda最新總拼系統(tǒng)Smart-G/W，具有定位精確、生產(chǎn)柔性大、可靠性高等特點(diǎn)，切換完全自動(dòng)化，適應(yīng)高精度卓越品質(zhì)的生產(chǎn)需求。

　　涂裝車間：

　　涂膠及噴漆作業(yè)自動(dòng)化率達(dá)100%

　　在本田全球范圍內(nèi)首次采用U型擺桿吊架前處理電泳線，并在中國(guó)首次實(shí)現(xiàn)密封膠100%自動(dòng)化涂抹；此外，涂裝車間的每一臺(tái)車身都安裝了無(wú)線射頻（RFID）識(shí)別裝置，實(shí)現(xiàn)了儲(chǔ)存、傳感、無(wú)線通信的集成化管理。

　　合成樹脂車間：

　　國(guó)內(nèi)最緊湊的樹脂件生產(chǎn)線

　　該車間的亮點(diǎn)在于緊湊、節(jié)能和高效。其擁有國(guó)內(nèi)最緊湊的樹脂件生產(chǎn)線，通過(guò)導(dǎo)入行業(yè)內(nèi)最節(jié)能注塑機(jī)，能耗降低57%；該車間還配備了自主研發(fā)的高效零件裝載臺(tái)車，裝載效率提高150%，節(jié)省了大量庫(kù)存面積。

　　總裝車間：

　　本田首例大規(guī)模高效的臺(tái)套物流模式

　　總裝車間的智能叉車配送，為國(guó)內(nèi)汽車行業(yè)首例應(yīng)用，尤其是總裝車間大物件，導(dǎo)入自動(dòng)化物流配送模式——智能叉車AGV自動(dòng)化配送，全過(guò)程物流環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、信息化；對(duì)于小物件，則采用基于GMES-PL系統(tǒng)的SNP同期物流模式，全過(guò)程由生產(chǎn)實(shí)際拉動(dòng)物料供應(yīng)，可確保零部件供應(yīng)平準(zhǔn)化、精準(zhǔn)化。

　　整車品質(zhì)車間：

　　打造IQSNo.1工廠

　　在整車品質(zhì)環(huán)節(jié)，第三工廠以人為本，結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行全員全過(guò)程的品質(zhì)保證，力求打造IQSNo.1（新車質(zhì)量第一）工廠；同時(shí)在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量五大領(lǐng)域全面實(shí)行品質(zhì)保障。