提供動態穩定的銑刀，用于提高現有機床的生產率，用戶不必測量機床的動力學數據。相反，針對機床定制的工具經完整組裝后交貨，并配備軟件，能夠快速確定可以使用工具加工出的參數。四家美國機床公司共同開發了一款商業模型，讓客戶直接購買的希望變為現實，開啟了機床工具定制的“京東”模式。

每個切削流程都有一個或一組軸轉速，也就是針對相應流程的固有切削速度。以其中一個特殊轉速運行時設備聲音會消失。可以使用更重的銑刀，工具壽命得以延長。尤其是轉速超過10？000？r/min時，采用這些動態穩定軸轉速可以提高切削性能。確定這些轉速和在轉速下運行設備是提高生產率最容易的方法，但幾乎沒有工廠使用這些轉速。

軸的轉速隨給定的機床工具組合系統的頻率響應而變化，可以使用更重、更平滑、產量更高的銑刀。智能工具系統包括工具/工具支架結構，針對特殊加工中心使用進行了優化，所以系統內的銑刀可以在相應機床上盡可能發揮最大作用。

為什么動態穩定切削速度未能得到廣泛應用呢？

一部分原因是組織結構太復雜。這些看似神奇的軸轉速值在每種機床、工具支架、切削刀具和工具伸出長度組合下都不相同。找出每種組合的正確轉速并不難，只需要使用市售的頻率分析設備進行測量即可確定轉速。這種測量需要用一個小錘進行敲擊，通常稱為“敲擊試驗”。然而，使用穩定轉速的工廠必須確定每種予以優化的機床、工具和伸出長度組合的理想轉速。另外，工廠還要應用這一方法來確保工具和工具支架一直采用相同的方法組裝，并用在正確的機床，而且所有機械加工循環中對每種機床工具組合使用正確的軸轉速。總之，準備工作超出大多數工廠的預期，許多過程控制工作也難以做到。

最好的情況是，能夠通過一種更簡單的方法提高生產率。然而，輕松使用動態穩定轉速的希望很難成為現實。由于轉速取決于選用的每臺機組和工具，似乎沒有辦法使用開箱即用的產品來提供這些轉速。例如，BlueSwarf公司已經嘗試克服這個問題。這家公司提供了一個軟件界面，即“工具儀表盤”，這個儀表盤利用機械加工穩定性，幫助用戶快速找到給定機床工具系統和工件材料的最佳生產參數。但是，BlueSwarf仍然需要用戶進行敲擊試驗或者采用與敲擊試驗等效的方法來獲得機械加工系統的數據。

四家美國機床公司共同開發了一款商業模型，讓客戶直接購買的希望變為現實，開啟了機床工具定制的“京東”模式。

工具儀表盤可以在不進行任何試切削的情況下預測不同切削參數及切削效果，幫助智能工具的用戶快速找到該工具實現最佳切削表現的切削參數組合。

這些合作公司包括BlueSwarf、Briney刀具系統公司、Fullerton刀具公司和Morris集團，它們共同開發了這套“智能工具”系統。系統工作方式如下：Morris集團為Okuma的所有加工中心提供完整工具，該工具已針對在機床上實現高產切削進行優化。工具由針對機床的動力學特性定制的Briney工具支架、用戶選擇的Fullerton立銑刀和選定的定制工具組成，并對針對整個機床工具組合系統的動態諧振進行優化。工具(帶固定把手)為平衡設備，交貨時帶包裝，包裝包括針對工具定制的BlueSwarf工具儀表盤，幫助用戶快速確定軸轉速和各種應用下切削深度的最佳組合。這種工具就是開箱即用的優化銑刀，使用前用戶自己不需要測量任何頻率，也不需要按照新的流程或控制方法進行過多操作。

性能提升的程度因情況而異，與許多工廠使用的未優化的銑刀相比，使用這種工具的合理結果是增加切削深度，將生產率提高一倍和實現切削更平滑，將工具壽命延長一倍。事實上，仍然需要通過少量過程控制工作來實現和維持這些結果。針對特殊機床優化的工具支架需要與機床一起使用，但也可以與任何針對機床上的各種立銑刀購買的智能工具套裝一起使用。另外，部分立銑刀需要通過速度產品事業部，它從Fullerton公司獲得這些立銑刀，因為這些公司要確保立銑刀保持了正確的伸出長度。這個系統當中，通過在工具柄處設置一個正在申請專利的定制固定螺絲孔來控制伸出部分。Morris集團和Fullerton公司根據每種智能工具套裝的客戶訂購數量來準確設置相應客戶工具的螺絲孔。

工具支架、工具和固定把手開始運輸之前已經完成組裝，并預先調平衡。工具上設置固定螺絲孔來確保具有足夠的伸出長度，以便進行動態優化。

智能工具系統只能用于Okuma（大隈）生產的機床。Morris集團為Okuma設備提供工具和附件，但其他一些因素也導致大家關注這家制造商。來自位于夏洛特的北卡羅來納大學(靠近Okuma美國總部)的Tony Schmitz和Scott Smith支持這個系統，因為該系統不僅能夠對每種組合進行測量，而且從數學的角度將工具和機床頻率響應結合起來。BlueSwarf作為Okuma的“THINC合作伙伴”網絡的成員，有足夠的機會了解公司的機床，并且能夠對機床的動態特性進行必要測量。