哈電機在世界最先進的第三代核電產品國產化方面又取得兩個新突破：一是哈電機制造的第5臺AP1000核電輔機設備——田灣核電站3號機密封油系統集裝和氫氣控制系統順利發運；二是田灣核電站3號機定子端部灌注膠工作順利完成。這兩項成果再次驗證了哈電機三代核電技術和裝備國產化的成功，標志著我國AP1000核電產品國產化制造技術走向成熟、制造能力進一步提升。

                            哈電機第三代核電產品國產化取得新突破　　
　　肩負使命

　　長期以來，哈電機對我國核電發展進行了長期的跟蹤關注并開展了大量工作，贏得了我國引進消化世界最先進的第三代核電技術依托項目——三門核電項目，肩負起推動我國核電實現自主化發展的歷史使命。

　　從2007年簽訂三門AP1000核電項目合同，到2013年成功制造三門第一臺汽輪發電機，再到2015年實現海陽、田灣等AP1000核電項目諸多部件的國產化制造，哈電機已走過了8年艱辛的歷程。

　　早在2003年初，國家啟動浙江三門核電項目的招標工作，哈電機積極籌備參與競標。按照國家要求，三門核電發電機需采取技術引進的方式生產制造，也就是說國內企業必須與國外企業合作參與競標。

　　經過分析，哈電機選擇了具有AP1000核電技術常規島發電機組制造業績的日本三菱公司為合作對象。經過近百次的談判交鋒，哈電機與三菱公司組成了競標聯合體，并最終在諸多強勁對手中脫穎而出，搶占了我國三代核電項目的競標先機，于2007年9月簽訂了三門核電項目合同；2008年3月又與三菱公司簽訂了相關技術轉讓協議。

　　哈電機的目標是：不僅要使三門核電機組滿足核電項目法律法規、國外制造標準和業主要求，還要將其打造成精品；不僅要完成首臺三代核電汽輪發電機整體的國內制造，還要在后續同為AP1000核電項目的田灣、海陽等項目產品實現其部件和材料的國產化，推動國家核電自主化發展進程。

　　轉化技術

　　2008年5月16日，哈電機在接到三菱公司提供的首批技術文件、圖紙及部分設計報告等資料后，開始了對三代核電技術的轉化，從而邁出了實現三代核電項目國產化的第一步。

　　三菱公司提供的圖紙及資料均為不可編輯的電子版形式，其圖紙系統、產品數據結構、生產組織管理方式與哈電機相比差異極大。要把這些內容變成適合國內圖紙系統和生產組織管理方式的資料，其技術轉化工作已非簡單意義上的翻譯。不僅要讀懂、弄透，消化每一個部套的結構形式、設計特點和制造工藝，還要重新繪制圖紙、編制工藝文件及質量檢驗文件。

　　從2008年5月至2013年12月，哈電機接收到三菱公司提供的技術文件、圖紙、設計報告，以及追加及改版的資料等共計5208份。通過克服多種困難，這些資料全部得到及時的轉化。

　　與此同時，為給三代核電項目的技術轉化、產品制造和國產化工作奠定人才基礎，哈電機組織了多批次的人員到日方培訓，并對參訓人員提出了嚴格的要求。自2009年12月，先后派遣各專業近30批1300多人次赴日本接受培訓，培訓內容涵蓋設計、生產計劃、制造、檢查等環節。2010年3月，哈電機完成了三代核電的前期技術轉化及生產準備；從4月1日三門核電2號機機座下料開始，正式踏上了核電生產之路。

　　突破自我

　　前進的道路并非一帆風順。盡管哈電機進行了技術轉讓工作，但在核電制造中的材料采購、加工應用、質量檢定等諸多方面仍受控于外方。同時，三代核電汽輪發電機部件的復雜結構、高精尺寸和以“四個凡事”理念為核心的生產管控方式，在制造初期使哈電機技術、管理和生產操作人員很不適應，在制造中多次出現操作違規現象，導致出現質量問題，生產甚至一度被外方和業主叫停。

　　為盡快改變這一被動局面，哈電機大力向全員宣傳核電文化；大力強化核電生產管理等。隨著各項措施的落實，哈電機員工走出了“懼核”的霾區，并理解了哈電機董事長兼總經理邱希亮關于破解核電制造難題的箴言：“沒有自我的批判，就沒有自我的救贖，更談不上自我的升華”。

　　實干創新

　　踏平坎坷筑就國產化坦途。三門核電項目1250兆瓦半速核汽輪發電機部件不僅結構復雜、加工要求嚴格，而且噸位重、尺寸大，制造難度之大前所未有。該項目轉軸直徑1.88米，完全打破了哈電機加工過的最大直徑1.2米的歷史紀錄，然而部分尺寸要求的精度竟然是0.01毫米，遠遠高于軸類工件的加工精度。

　　為了保證核電轉軸的順利生產，哈電機積極組織技術攻關，成功突破多項難題。同樣類似的過程，也在哈電機制造三門項目其它部件的過程中上演。從主機到輔機，從機座、端蓋的焊接加工到轉子下線、通風試驗，再到定子機座裝配、水壓試驗和機組整體型式試驗，諸多不同的難題被不同的方法解決，諸多不同的困難被不同的方式克服，擺在哈電機面前阻礙三代核電產品制造的諸多“絆腳石”被變成了“墊腳石”。

　　2011年4月，核電定子機座加工；2012年5月，定子下線；2012年7月，轉子下線；2013年10月，總裝型式試驗；2013年12月20日，定子機座成功發運。

　　2014年，在海陽、田灣等項目AP1000核電汽輪發電機的生產中，哈電機又陸續突破了沖片、定子線圈、轉子線圈、水盒、出線盒等十幾項制造難度大、技術要求嚴、科技含量高的關鍵部件全面國產化制造難題，使我國三代核電產品的國產化制造水平邁上了新臺階。

　　合作共贏

　　推進我國核電自主化進程。雖然已經在三門核電項目中取得了三代核電汽輪發電機國產化制造的首勝，但哈電機并沒有因此放松對三代核電裝備全面國產化的推進。

　　面對其大部分工件和材料仍需要完全依賴國外進口的局面，哈電機努力在諸多方面摸索前行，通過與國內優質供應方合作等方式，走出了一條引導同行企業合力推進國產化的共贏之路。

　　哈電機制定并實施了三代核電產品金屬材料和絕緣材料國產化推進計劃：一方面在國內同行企業中尋找資質優秀的供應方，提供轉化后的相關技術標準和在三門核電項目產品制造中取得的經驗，幫助供應方進行三代核電產品原材料的研發制造；另一方面積極與三菱公司交流，協調其對國內已經達到三代核電標準要求的企業和產品進行資質認證。引導同行企業在核電領域發展進步的同時，通過對三代核電國產材料的應用，進一步提升核電項目產品的國產化水平。

　　核電用環鍛件的國產化是哈電機金屬材料國產化計劃的一部分，它是世界公認的綜合性能要求最高的產品之一。與普通鍛件相比，無論是對鋼錠的純凈度、均勻性，還是鍛造致密性的要求都極高。

　　面對推進核電制造國產化的難題，哈電機成立了由技術、采購、管理等部門組成的核電環鍛件國產化團隊，以行業權威機構大電機研究所為核心，引領國內參與試制的廠家和科研院校，對核電項目國產化中的技術難點、關鍵點逐一進行研究和探索，成功找到了合理的工藝路線和材料制造方案。

　　經過10余次專題技術交流、50余項（次）試驗和600多天的刻苦攻關，最終攻克了諸多難題，圓滿完成了對中心環、間隔環、風扇環、風扇座環、集電環等AP1000核電用環鍛件的國產化制造，并順利通過了三菱公司的認證。

　　同時，被攻克技術難關并實現國產化制造的還有韌銅、端蓋高強度螺栓、鎖緊套筒、雙孔鎖片、椎管螺紋塞、中性點母線和端子等金屬材料、部件，以及聚酯薄膜粘帶、環氧玻璃螺栓、熱固性絕緣管等絕緣材料、部件，總數量合計達到230種。

　　根據哈電機三代核電材料國產化推進計劃，三代核電金屬材料的國產化率已經達到了95%，絕緣材料國產化率也已達到了49%。目前，哈電機正將這些成功實現國產化的材料和部件，陸續應用到田灣、海陽核電項目產品的生產制造中。