近期，由中核新能核工業工程有限責任公司（原核七院）負責的“鈾轉化工程關鍵設備和技術研究”科研項目已進入后期驗收階段。該項目于2010年獲得任務書批復，共包括了9大研究課題，由中核新能核工業工程有限公司、中核四〇四有限公司、核工業北京化工冶金研究院、四川紅華實業有限公司等單位聯合研發。

回顧這個項目一步步走過的歷程，項目總負責人、中核新能公司副總工程師吳秀花感慨萬千：從2012年項目完成7個研究課題，2013年完成鈾純化轉化生產線的施工圖設計，2015年建成并調試成功，2016年打通了全流程。通過五年的攻關，我們最終攻克了四大難題：把產能翻一翻；完成了鈾純化轉化一體化工藝；實現了物料的循環利用；實現了自動化操作。

意義：向著國際水平的追趕

作為中核集團公司十八大以來取得的十多項重大科研成果之一，該項目進一步解決了我國鈾純化轉化工程關鍵設備和工藝技術瓶頸，為我國鈾純化、鈾轉化工程設計奠定了良好的技術基礎，可謂邁出了我國鈾純化轉化技術快速追趕國際化水平的里程碑的一步。

一體化生產線的技術先進性，首先表現在產能上的顯著提高和建設成本、運行成本的大幅降低。

工藝創新只用了短短五年時間，就研發了新的脫硝工藝、實現物料的循環利用，不再消耗試劑，也減少了三廢的產生，研制了大產能的關鍵設備。看到新的生產線生產出合格的六氟化鈾產品，項目組的成員們緊繃了5個年頭的神經才得以放松，在感慨5年辛苦終不負之余，更令他們感到興奮的是該項成果將帶來的影響，一體化生產線建成后，我國鈾純化轉化生產線總產能大幅提高。

“采用創新脫硝工藝和選用結構簡單，制造容易、操作方便大型流化床等設備，這樣鈾純化轉化一體化生產線的工程建設投資減少，運行成本可降低，運行人員可減少。”項目總工程師吳秀花說。

第二個先進性，表現在由于打通了全流程，物料損耗、運輸風險也都大幅降低。課題負責人張培仁告訴記者，“實現鈾純化轉化一體化生產之后，既減少了進口原料的運輸費用，又省略了純化產品的中間運輸環節，也避免了物料的運輸風險。”

新生產線的第三個先進性是節省了試劑消耗，更加環保。

新生產線采用脫硝技術，不再需要使用碳酸銨試劑，也不再產生結晶母液；脫硝產生的氮氧化物經回收硝酸后可返回到溶解或純化工序中，實現了物料的循環利用，產生的廢水也減少了；由于固體物料的輸送采用氣力輸送，無需一桶桶吊裝，減少了人工，改善了操作環境，也降低了因造作失誤致物料泄漏的風險，更加安全。

另外，新生產線工藝流程管理由區域控制改為中央控制室集中控制，通過DCS遠程控制系統可便利地查看和操作，自動化水平基本達到國際先進水平。

需求帶動發展，壓力促進變革。近十年中，我國鈾純化轉化技術研發能力不斷攀領新高，照這個發展速度來看，我國鈾轉化技術有望趕超國際水平。

回顧：艱難歲月里挺住便是一切

每一棵枝繁葉茂的大樹之下，都有比其樹冠更龐大堅韌的根系來支撐其挺立生長。我國鈾轉化技術能夠如此快速地發展起來，市場需求的促進固然是主因，但如果不是有那么幾位老專家懷著深深的責任感撐過艱難歲月而保留下來的專業基礎，如果他們帶起來的不是一個素質精良、配合有力的科研設計團隊，如果隊員們不具有那種舍我其誰、知難而進的攻堅精神，恐怕這些成就的獲得將仍需不少時日。

上世紀80年代，隨著一些軍工項目的結束和國家發展方向的轉變，核燃料產業也一時冷寂下來。在如此艱難的境況下，核七院，和大多數類似的設計院一樣，一邊靠承接一些民品工程自力更生，一邊繼續進行著核心的技術研發。在此之前，核七院鈾純化轉化生產線配套的科研工作一直是由擁有鈾轉化專業的天津大學來承擔，上世紀90年代核燃料產業的境況持續低落，也影響到了大學的學科發展，天津大學鈾轉化專業由于沒有足夠的經費支撐實驗室運行而退役，整個國內的鈾轉化相關的科研任務也全部落在了核七院的肩上，鈾轉化技術的發展一度陷入停滯狀態。

為了保留專業人才，上世紀80年末至90年代中期，國家承攬一些涉外工程項目，把中堅力量輸送過去。通過參與涉外工程，他們的專業技能也得到鍛煉，但涉外項目結束后，縱向任務基本沒有，民品市場也不景氣，許多人迫于生計選擇另謀出路。堅持留下來的幾個人，就包括張培仁和項目總工程師吳秀花。

隨著核電的飛速發展，更多核電項目啟動，看到核電產業的良好發展勢頭，預計現有國內鈾轉化產能將無法滿足國內核燃料的需求，于是集團公司立即組織，論證三廠合一，降低運行成本，具有競爭力的技術方案論證及相關的研發工作，于是本世紀初三廠合一后，吳秀花他們立即著手申報立項生產線技術研發。

“當時真是困難重重，壓力很大，留下來的幾個人學的都不是真正的核化工專業，像我是學化工機械的，但當時我就想，既然學了相關的專業，我就要在這個領域干下去，條件再艱苦，任務再艱巨，收入再微薄，但國家需要我，大家信任我，我就覺得動力滿滿。”吳秀花動情地說。