一、前言

　　快速成型技術(shù)是20世紀(jì)80年代后期發(fā)展起來的一項(xiàng)高新技術(shù)。它不僅在制造原理上與傳統(tǒng)方法全然不同，更重要的是在目前制造策略以市場(chǎng)響應(yīng)速度為第一的方針狀況下，可以縮短市場(chǎng)開發(fā)周期，降低開發(fā)成本，提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。

　　快速成型技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1）技術(shù)集成度高，整個(gè)生產(chǎn)過程數(shù)字化；（2）制造成本與產(chǎn)品的復(fù)雜程度無關(guān)；（3）產(chǎn)品的單價(jià)幾乎與批量無關(guān)；（4）綠色的加工技術(shù)。以累加思想實(shí)現(xiàn)零件制作的快速成型技術(shù)是制造技術(shù)領(lǐng)域的一項(xiàng)重大突破，其理論、工藝的完善以及精度的提高等，對(duì)快速成型技術(shù)的普及和應(yīng)用有著極其重要的影響。

　　成型加工過程中，必須保證一定的制作精度和表面質(zhì)量，影響制件精度的因素是多方面的。對(duì)成型加工精度的影響因素及改進(jìn)措施的研究，對(duì)快速成型技術(shù)的發(fā)展和普及應(yīng)用具有重要的意義。本文試驗(yàn)所采用的快速成型設(shè)備是AFS快速成型機(jī)。

　　二、數(shù)據(jù)處理誤差

　　2.1格式轉(zhuǎn)換誤差

　　CAD模型的STL格式轉(zhuǎn)換即是用三角形面片逼近實(shí)際模型表面，轉(zhuǎn)換為所謂的事實(shí)上的標(biāo)準(zhǔn)文件格式。STL文件的精度等級(jí)不同，所產(chǎn)生的轉(zhuǎn)換誤差也不同。STL文件的精度是指用STL格式擬合最大允許誤差。實(shí)際上，如果原幾何模型完全由直邊組成，則STL格式擬合絕對(duì)準(zhǔn)確，沒有任何誤差；否則，存在擬合誤差。例如同一個(gè)圓分別使用4個(gè)及6個(gè)三角形的STL格式表示，如圖1所示。

　　由此可見，精度要求越高，三角形面片的數(shù)目越多，它所表示的模型與實(shí)際模型就越逼近，但與此同時(shí)，STL文件數(shù)據(jù)量也將劇增，加大了后續(xù)數(shù)據(jù)處理的運(yùn)算量。另外，三角形面片也會(huì)隨精度提高而變小，在模型的細(xì)節(jié)部位會(huì)出現(xiàn)大量極為細(xì)小的三角形面片，增大數(shù)據(jù)處理的難度。而且在數(shù)據(jù)處理過程中常常產(chǎn)生致命的錯(cuò)誤。因此，較好的方法是根據(jù)工藝條件和制件的精度要求選擇適當(dāng)?shù)腟TL格式精度。

　　2.1 分層切片誤差

　　將CAD模型進(jìn)行STL轉(zhuǎn)換后，接著便要對(duì)其進(jìn)行分層處理。分層是用一簇平行平面沿某一設(shè)定方向與STL模型求截交線得到輪廓信息。以半徑為 的球體為例，如圖2a所示，從中截出特定的一段，設(shè)其STL格式為圖2b所示，這時(shí)其頂面和底面是距球心高度分別為h1 、 h2的兩個(gè)圓，設(shè)其半徑分別r1 、r2 。

　　 三、設(shè)備誤差

　　3.1 托板 方向運(yùn)動(dòng)誤差

　　托板方向運(yùn)動(dòng)誤差直接影響堆積過程中層厚精度，最終導(dǎo)致Z方向產(chǎn)生尺寸誤差，而托板在垂直面內(nèi)的運(yùn)動(dòng)直線度誤差，宏觀上產(chǎn)生制件的形狀、位置誤差，微觀上導(dǎo)致粗糙度值增大。因此，托板 方向系統(tǒng)要選用精密導(dǎo)軌、滾珠絲杠、伺服控制系統(tǒng)來提高 方向的運(yùn)動(dòng)精度。

3.2 X-Y方向同步帶變形誤差

　　X-Y掃描系統(tǒng)采用X-Y二維運(yùn)動(dòng)工作臺(tái)，由步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動(dòng)齒形同步帶并帶動(dòng)光頭運(yùn)動(dòng)。在定位時(shí)，由于同步帶的變形，會(huì)影響定位的精度，常用的方法是通過設(shè)定位置補(bǔ)償系數(shù)來減小其影響。為了考察其影響結(jié)果，我們?cè)贏FS快速成型機(jī)上加工制件，分別在采用補(bǔ)償系數(shù)和未采用補(bǔ)償系數(shù)兩種情況下作了實(shí)驗(yàn)。

　　下表即為采用補(bǔ)償系數(shù)和未采用補(bǔ)償系數(shù)時(shí)所測(cè)得的制件的實(shí)際尺寸值，制件的名義尺寸分別為2，5，10，15，20，25mm，所使用的光斑補(bǔ)償直徑分別為1.0mm和1.1mm。

　　（注：表中帶有+號(hào)表明設(shè)定了同步帶變形補(bǔ)償值，其中同步帶的X方向的補(bǔ)償系數(shù)為1.017，Y方向的補(bǔ)償系數(shù)為1.022。）

　　將上表中的制件誤差用圖形表示更加直觀，如圖3所示，將制件的名義尺寸用水平軸表示，制件的尺寸偏差用垂直軸表示，根據(jù)以上實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)做圖如下：

　　從圖3可以看出，在相同光斑補(bǔ)償直徑的情況下，考慮同步帶變形補(bǔ)償系數(shù)所得到的制件尺寸精度要高些。在這幾種情況下使用1.1mm的光斑補(bǔ)償直徑并設(shè)定相應(yīng)的補(bǔ)償系數(shù)，制件的精度最高。

　　3.3 X-Y方向掃描運(yùn)動(dòng)誤差

　　掃描過程中，X-Y工作臺(tái)存在以下問題：

　　(1)運(yùn)動(dòng)慣性力的影響 工作臺(tái)在開始掃描階段以恒定的加速度 從靜止?fàn)顟B(tài)提高到設(shè)定掃描速度 ；在制動(dòng)階段，工作臺(tái)以- 的加速度降低為靜止?fàn)顟B(tài)，如圖4所示。在一般情況下，工作臺(tái)能很快地進(jìn)入掃描狀態(tài)，以速度 掃描，在臨近另一個(gè)邊緣處，速度逐漸降低為0。工作臺(tái)在啟動(dòng)和制動(dòng)階段，存在一定的慣性，使得工作臺(tái)在制件邊緣部分將超出設(shè)計(jì)尺寸的范圍，導(dǎo)致制件的尺寸有所增加。

　　(2)工作臺(tái)振動(dòng)的影響 成型過程中，掃描機(jī)構(gòu)對(duì)制件的截面作往復(fù)填充掃描，如圖5所示。由于工作臺(tái)在運(yùn)動(dòng)過程中本身具有一個(gè)固有頻率，當(dāng)掃描頻率接近系統(tǒng)的固有頻率時(shí)，振動(dòng)增大，甚至出現(xiàn)共振現(xiàn)象，制件將產(chǎn)生較大的誤差。

　　四、固化成型誤差

　　 4.1 過固化誤差

　　塑料粉末的固化寬度與深度是與其所吸收的激光平均能量有關(guān)的。掃描速度越低，平均能量越大，這時(shí)粉末固化寬度、深度越大，固化程度越高。在靠近制件邊緣處，掃描速度越低，而且由于存在掃描方向的變換，形成一定時(shí)間的滯留，因此邊緣處粉末固化程度較高，出現(xiàn)過固化。在這種情況下，當(dāng)掃描一條直線時(shí)，直線的兩端固化程度逐漸增加，固化線呈兩頭大、中間小的啞鈴型，如圖6所示。

　　4.2 收縮變形誤差

　　由于材料從粉末狀到固態(tài)的聚合反應(yīng)過程中要產(chǎn)生線性收縮和體積收縮，而線性收縮將導(dǎo)致在層堆積時(shí)產(chǎn)生層間應(yīng)力，這種層間應(yīng)力使制件變形，導(dǎo)致精度喪失。這種變形的機(jī)理復(fù)雜，與材料的成分、光敏性、聚合反應(yīng)的速度有關(guān)。實(shí)踐證明：通過開發(fā)低收縮、高強(qiáng)度的塑料粉末是提高制件精度的根本途徑。而對(duì)同一性能的塑料粉末，通過合理選擇制作工藝參數(shù)來提高制件精度也是一條有效的途徑。

4.3斑補(bǔ)償直徑誤差

　　相對(duì)于激光快速成型系統(tǒng)，AFS成型系統(tǒng)所用的光源形成的光斑直徑要大一些，成型用的光點(diǎn)實(shí)際上是一個(gè)具有一定直徑的光斑(塑料粉末面上光斑約0.5mm)，成型中不能將光斑進(jìn)似為光束能量聚集的光點(diǎn)，光能量分布在整個(gè)光斑范圍內(nèi)，實(shí)際制件輪廓是光斑中心運(yùn)行軌跡上一系列固化點(diǎn)包絡(luò)形成的，如圖7所示。圖中虛線部分為設(shè)計(jì)尺寸，在成型過程中光斑中心沿虛線運(yùn)動(dòng)，實(shí)線部分為實(shí)際成型制件，它是由固化點(diǎn)的包絡(luò)線形成的。這一固化特點(diǎn)不僅增加了制件的尺寸，在其拐角處形成圓角，導(dǎo)致形狀鈍化，制件的輪廓形狀變差，降低了制件形狀精度，這使得一些小尺寸的制件用這種大直徑的光斑無法加工。

 　　所以如果不采用補(bǔ)償，所做出的制件實(shí)體部分實(shí)際上每側(cè)大了一個(gè)光斑半徑，使制件出現(xiàn)正偏差。為了減小或消除正偏差，采用光斑補(bǔ)償，使光斑掃描路徑向?qū)嶓w內(nèi)部縮進(jìn)一個(gè)光斑半徑。從理論上說，光斑掃描按照向?qū)嶓w內(nèi)部縮進(jìn)一個(gè)光斑半徑的路徑掃描，所得制件的尺寸誤差為零。
    但是實(shí)際上，光斑直徑是不容易控制的，它隨著安裝的狀態(tài)不同而改變。由于AFS快速成型機(jī)無光斑測(cè)量機(jī)構(gòu)，所以實(shí)際上的光斑直徑大小是不可以直接測(cè)量的，需要根據(jù)制件誤差大小修正補(bǔ)償直徑大小，使補(bǔ)償直徑大小等于實(shí)際光斑直徑。

　　五、后處理誤差

　　后處理是指整個(gè)制件加工完成后的輔助處理工藝，包括制件的清洗、打磨、表面噴涂以及后固化處理。在后固化時(shí)，殘留粉末固化不均勻收縮引起制件變形，產(chǎn)生后處理誤差。因此，研究具有良好性能的粉末材料可減小因此對(duì)精度的影響。

　　六、幾種可能的改進(jìn)措施

　　通過對(duì)影響制件精度的各種因素的分析，可對(duì)現(xiàn)有的設(shè)備提出以下幾種可能的改進(jìn)措施：

　　(1)對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行運(yùn)動(dòng)平衡 固化成型過程中，工作臺(tái)的運(yùn)動(dòng)精度是制約制件質(zhì)量的一個(gè)關(guān)鍵因素。不僅工作臺(tái)的靜態(tài)工作特性(X、Y方向?qū)к壍闹本€度、配合部件之間的摩擦系數(shù)以及工作臺(tái)的定位精度等)影響制件精度，由于成型掃描是往復(fù)運(yùn)動(dòng)的過程，盡量減輕工作臺(tái)的質(zhì)量以減少慣性，通過調(diào)整工作臺(tái)的阻力系數(shù)以減少慣性的影響。另一方面，適當(dāng)提高工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)加速度，可以減小速度轉(zhuǎn)化時(shí)間，縮小制件過固化的區(qū)域。

　　(2)增加擋光系統(tǒng) 針對(duì)掃描系統(tǒng)加減速特征，在光路系統(tǒng)的前端增加擋光片，當(dāng)工作臺(tái)處于加速或減速階段時(shí)，擋光片阻擋光線傳輸?shù)焦饫w，只有達(dá)到正常掃描速度時(shí)，擋光片讓開，使系統(tǒng)正常掃描固化，避免了制件邊緣過固化現(xiàn)象，提高制件的尺寸精度，同時(shí)改善輪廓質(zhì)量。

　　(3)適量增加光斑補(bǔ)償 成型過程中的制件外形尺寸，實(shí)際是一系列光斑的包絡(luò)線包絡(luò)形成的，光斑補(bǔ)償?shù)姆椒ㄊ峭ㄟ^修改制件的CAD數(shù)據(jù)尺寸，在成型過程中原制件的邊界等距離收縮一定數(shù)值，與光斑直徑的增加量互相補(bǔ)償，光斑補(bǔ)償直徑的大小主要取決與粉末平面處的光斑大小，同時(shí)考慮其他的因素的影響。在實(shí)際過程中，補(bǔ)償直徑的數(shù)值的大小是通過實(shí)驗(yàn)確定。

　　(4)適當(dāng)調(diào)整定位補(bǔ)償參數(shù) 將同步齒形帶變形的影響考慮在內(nèi)，根據(jù)下面的公式進(jìn)行修正：定位補(bǔ)償參數(shù)=名義尺寸值/實(shí)測(cè)值 默認(rèn)的補(bǔ)償系數(shù)

　　通過應(yīng)用上述改進(jìn)措施，制件的精度有所提高，如圖8所示。

　　七、結(jié)論

　　本文通過對(duì)影響制件精度的各種因素的分析，以及將對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行運(yùn)動(dòng)平衡、增加擋光系統(tǒng)、適量增加光斑補(bǔ)償、適當(dāng)調(diào)整定位補(bǔ)償參數(shù)等改進(jìn)措施應(yīng)用于試驗(yàn)，得到了精度較高的制件。由此說明，本文所分析的各種影響因素及所采取的改進(jìn)措施是正確的。