燕山石化企業實現智能化生產已有56套生產裝置245臺操作站。 而這種簡稱為“黑屏操作”的背后，是燕山石化生產裝置運行高度自動化和生產過程管理精細化的結果。

作為中國石化智能工廠建設試點單位之一，燕山石化在“六統一”原則指導下，遵循總部應用框架，結合企業實際，以全自動數據為基礎，從解決生產經營管理現實問題入手，圍繞重點領域和關鍵業務，自主開發了智能調度、智能供應鏈和設備預知維修等多個系統，形成了一批具有自主知識產權的信息化項目，大幅提升了企業智能化水平，使公司經營管理發生了巨大的變化。燕山石化順利通過總部組織的智能工廠建設項目中期評估。

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1、智能調度系統建設，提升生產自動化水平

  進入燕山石化安全生產指揮中心，生產調度員們安靜的注視著各自的顯示器，完全看不到印象中總調度室內一排排電話、陣陣鈴響的喧嘩場面。據燕山石化信息部高級主管李冰介紹：“是智能調度系統的上線改變了調度員的傳統工作方式”。據了解，燕山石化自主開發的智能調度系統是面向全公司所有生產調度人員的統一的工作平臺，2015年6月30日正式上線運行。

這套系統能將所有的生產過程信息快速集成，自動推送調度指令，還能在線跟蹤調度指令的執行進度、反饋完成情況，真正實現了閉環管理。在系統開發過程中，燕山石化更側重于生產異常報警和異常情況處置。他們通過建立異常識別模型和處置知識庫，對每一種異常的影響范圍與相關人員進行定義，自動生成異常信息處置預案。生產運行中，不論是上下游之間、各裝置之間，還是生產工藝之間，只要有一處發生異常，系統自動報警后第一時間將異常信息處置預案自動推送給相關人員，輔助指導生產調度人員進行規范操作，保證了異常情況下廠際、上下游裝置間能夠快速協同處理問題、跟蹤處理進度和處理結果。智能調度系統還具有一個優勢，就是當崗位人員發生變動的情況下，系統知識庫能夠指導沒有經驗的新上崗調度員按照規范步驟進行操作，從而大大提高了操作的可靠性。 

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2、預知維修系統應用，提高設備運行可靠度

在燕山石化設備管理系統統計臺帳上看到，自公司設備預知維修系統正式上線運行以來，通過該系統預警發現的問題932臺次，占預知維修總發現問題的45％，其中關鍵機組及重點設備問題60臺次，避免了多起設備事故發生。據燕山石化機械動力部部長安永明介紹：“燕山石化設備預知維修系統是通過監測、采集、分析設備實時狀態參數，進行故障診斷和劣化趨勢的預測，得到設備目前可能存在的故障風險。設備管理人員可以根據系統診斷出的故障類型，前往現場進行確認。如果診斷結果符合實際情況，則根據預測的時間，提前做好維修計劃。系統故障診斷結果和預測信息還可以提供給SAP系統或備件庫存管理系統。工作人員可以據此提前做好維修所需備件的準備”。

目前，燕山石化預知維修系統包括通用功能、動靜設備、儀表、電氣等模塊，基本上涵蓋了煉油化工所有設備從采購、安裝到修理、報廢的全周期的管理。由于ERP中的主數據以及設備狀態監測實時數據接入到系統中，專家系統判斷方法、維修策略也集成在系統中，大大提高了系統的智能性。及時消除設備隱患，最大限度減少設備突發事故造成的生產損失，降低維修和備件儲備費用，提高企業經濟效益。

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3、智能供應鏈系統投用，降低物資管理總成本

燕山石化智能供應鏈系統上線以來，原來是依據需求計劃進行采購，如今依據物資定額補庫采購；原來是物資到貨后，由物裝中心和需用單位電話溝通后進行配送，如今由需用單位根據現場實際需要，在系統中提出用料申請，物裝中心按需配送；原來采購策略是線下編制，對采購業務無法進行實時監控，如今將采購策略嵌入系統，可對采購過程進行事前事中監督控制。據燕山石化物資裝備中心副經理楊林海介紹：“燕山石化智能供應鏈系統是一個以庫存為核心，用庫存鏈接上下游，通過需求訂購拉動，定額自動補庫的流程循環系統。物資信息由系統平臺自動推送到相關業務人員，實現了從需求的提出，到物資出庫、送到現場全過程的跟蹤，可實時盤點庫存物資，根據實際需用量進行配送，最大限度的避免了賬外物資的產生。目前進行定額設置的物料有近4萬個，只要是定額范圍內的物料，都可以根據庫存情況，適時進行補庫，滿足需求”。

燕山石化智能供應鏈系統自正式上線運行以來，截至目前已經提交處理用料申請1.4萬余條、ERP入庫過帳數量２萬余條、ERP出庫過帳數量1.7萬余條、發貨單1.6萬條。目前系統整體運行狀態日漸穩定，有效提升了物資供應服務水平，還降低了物流總成本。

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