儲料、注射、保壓、冷卻、開模、頂出取件……這是一臺注塑機的工作過程。在注塑機作業(yè)員李冬看來，整個注塑成型過程中，難度和勞動強度最大的工序就是頂出取件：因為注塑機每生產(chǎn)出一件產(chǎn)品，他就需要開關(guān)艙門取件一次，這樣的動作每天要重復(fù)數(shù)百次。不過，自去年公司引進機械手后，李冬的工作量便大大減輕了。

昨日，記者來到李冬所在的企業(yè)——湖南湖大艾盛汽車零部件裝備制造有限公司，探訪經(jīng)過智能化改造的生產(chǎn)線。

湖大艾盛是一家主營汽車內(nèi)外裝飾注塑件研發(fā)、制造的汽車零部件裝備制造企業(yè)，于2011年簽約入駐瀏陽高新區(qū)。近年來，該公司投入大量資金對原有的生產(chǎn)車間進行智能化改造，實現(xiàn)技術(shù)、產(chǎn)品同步升級。

在湖大艾盛注塑車間里，分布著9臺注塑機，一人多高，形似長方形盒子，每臺機器都安裝了機械手。注塑車間工藝員汪濤告訴記者，整個注塑環(huán)節(jié)，就在這些封閉的機器里進行：機器里裝著模具，機器外面掛著料桶，料桶里的塑料融化后被注入模具，經(jīng)冷卻后變成汽車上使用的一個個零部件。

而由于注塑機上安裝的機械手能模仿人手臂的動作，現(xiàn)在無需開關(guān)艙門，機械手就可以將產(chǎn)品抓取出來，整個過程耗時僅需60秒。

“以前人工取件，時間緊、工作強度大，工人要打開艙門，進入機器里面取出部件，然后再關(guān)上艙門，整個過程需要70—80秒。”汪濤說，除耗時更長外，人工取件存在不確定性，如果取件速度沒有跟上生產(chǎn)產(chǎn)品的速度，容易造成產(chǎn)品堆積，導(dǎo)致出錯遺漏。同時，注塑機在運轉(zhuǎn)時，人工取件還存在人被燙傷或被崩出來的零件砸傷的風(fēng)險。

以前一臺注塑機一天產(chǎn)量在400—500件，如今有了機械手，注塑機生產(chǎn)的產(chǎn)品不僅質(zhì)量更穩(wěn)定，生產(chǎn)效率也大大提高，一臺注塑機平均每天可多生產(chǎn)約200件產(chǎn)品。

事實上，為注塑機添置機械手只是第一步，湖大艾盛開展智能化改造不止于此。2017年以來，該公司投入近千萬元購置智能化裝備，引入了ERP（企業(yè)資源管理系統(tǒng)）、MES（生產(chǎn)管理系統(tǒng)），在“機器換人”的智能化道路上又前進一步。

“今年4月份，公司就可以完成MES系統(tǒng)升級改造項目，對車間所有注塑機進行統(tǒng)一編碼管理，實現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)化，實時分析生產(chǎn)過程，進一步提高生產(chǎn)成本的控制能力。”湖大艾盛副總經(jīng)理熊禮明介紹，公司將繼續(xù)推進智能化改造，特別是在智能物流倉儲環(huán)節(jié)加大投入，通過引進智能AGV搬運機器人等先進設(shè)備，進一步提升生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)省人工成本。