工業用水循環利用既能節省成本，也能節省時間，然而在實際生產過程中處理不好的話也容易出現各種狀況，現在我們一起來看看化肥廠出現甲醇泄漏和氨泄漏該怎么處理？

化肥廠甲醇泄漏

No.1微量甲醇泄漏的水質變化

1、循環水中產生了大量的泡沫，泡沫細小稠密，且不溶于水。2d后泡沫量大增。泡沫生成有一定的規律，即：白天加氯后大量生成，夜間泡沫抑制，隔3~4d泡沫生成量出現一次高峰。

2、泡沫產生后，循環水的濁度急劇上升。因泡沫在水池水面中形成漿糊狀的懸濁液，使水池水體發白渾濁，透明度下降。

3、循環水中異養菌、真菌迅速增殖，異養菌高出日常100倍真菌也由原來的每毫升幾個上升至20個，幾天后真菌就無法計數。循環水中出現原生動物的繁殖，且種類和數量越來越多，生物粘泥量也大大招標，并顯淡紅色。

甲醇泄漏圖片

No.2處理辦法

1、甲醇水冷卻器出口應設立常規監測項目，及時發現，盡早切斷污染源。

2、甲醇污染循環水系統后，避免使用液氯及鹵素類殺菌劑，更不能用大劑量(ρ(余氯)>1-2mg/L)殺菌。

3、應采用非氧化性殺菌劑控制微生物，特別是應采用對真菌殺滅效果好的非氧化性殺生劑，以切斷反應酶的來源。

4、增大阻垢緩蝕劑量，控制循環水總磷在5mg/L左右。

5、密切注意循環水堿度變化和CO2 冷卻器的泄漏。HCO3- 和CO32- 對木質素有很強的溶解能力。

化肥廠氨泄漏

No.1氨泄漏的危害

1、腐蝕加劇

循環水系統中漏氨的存在，促使硝化菌群的大量繁殖，導致系統pH降低，腐蝕加劇。氨和銅反應生成銅氨絡離子，腐蝕銅或者銅合金換熱器。

2、降低殺菌劑藥效，甚者導致殺菌失效

氨被氯氧化，從而消耗了大量液氯，循環水余氯檢測不到。嚴重時失去殺菌作用，因而使系統各類細菌數量和粘泥猛增，COD及濁度增加，水質發黑變臭。

No.2氨泄漏的判斷和查找

1、循環水表觀

氨泄漏至循環水中，微生物大量繁殖，藻類快速滋生，水就變得腥臭，顏色變成黃褐色或深褐色。

2、日常報表數據分析

（1）水NH3-N，NO2和NO3 離子濃度增高；

（2）pH值發生變化；

（3）COD、總鐵、濁度升高

3、泄漏查找

分析COD，取各水冷卻器出水水樣分析COD，與循環水總供水COD進行比較，凡水冷器出水COD＞循環水總供水COD，就說明有泄漏，這樣就可以最終查出某一臺或數臺產生泄漏的水冷器，這是普遍采用的也是最有效的辦法。

No.3氨泄漏的處理措施

1、消除泄漏源

循環水發生泄漏后，必須盡快查找泄漏點并消漏。查找出的泄漏設備應立即從系統中切出。如確實無法切出的，經應讓其循環水回水就地排放，避免影響其他換熱設備和整個循環水系統。這是解決氨氮泄漏對循環水系統危害最有效、最根本的辦法。

2、降低濃縮倍數運行

由于泄漏后水質嚴重惡化，為了盡快降低微生物粘泥在循環水中的濃度，減輕水質惡化對水冷器的危害，應增大排污水量和補水量。

3、優化殺菌劑

非氧在漏氨情況下明顯優于氧化性殺菌劑，建議多采用，同時應配備有充足的殺菌劑；

氧化性和非氧化性殺菌劑在漏氨情況下的交替投加尤為重要，而且應該根據漏氨量的大小，適當增大一次性殺菌劑的投加量和頻次。

4、投加剝離劑

投加剝離劑控制冷卻水系統內衛生區沉積，可以對循環水中的微生物的繁殖進行均勻刺激，加快其新陳代謝，建立起微生物的生態平衡，均衡的微生物可以使循環水中的粘泥變得膨脹，疏松，失去粘性和生物活性，從而使粘泥難以在循環水中穩定、沉積。

煉油廠物料泄漏

No.1物料泄漏的判斷

最科學最有效的是通過水質分析指標確定：

有一條就要增加分析頻度，確定分析合理，報告調度，查找冷卻器泄漏源。

不同物料泄漏表現現象不同：

現場泄漏輕油的圖片

No.2查漏的方法

1、色質聯用分析儀—多需萃取富集后進樣

2、根據水質特征可選擇分析：

油含量分析——跟蹤分析

氨氮分析

COD分析

TOC分析——變化率

No.3泄漏的原因分析

物料泄漏無非兩個原因：

一是物料側：酸性成分引起—催化劑、溶劑、物料等

二是水側：腐蝕—垢下腐蝕、微生物腐蝕、氧腐蝕

No.4泄漏后的處理措施

1、切斷漏源。

2、排污置換。

3、手動強化旁濾反沖洗。

4、控制好藥劑指標，加大殺菌劑力度，可加生物分散劑；

汽油、輕烴---揮發性大，水溶性低；

柴油、苯系--揮發性大，有乳化性，加破乳劑；

氨——調好pH后，每天加非氧化殺菌劑。

煉鋼廠油泄漏

冶金行業煉鋼廠濁環冷卻水系統屬于直冷開式循環水系統，主要用于爐體、連鑄機等設備冷卻。在噴淋冷卻過程中，產生一定數量的氧化鐵皮和沖刷出一定數量的設備潤滑油，通過水處理運行工藝并配套投加水質穩定劑進行處理，濁環水水質好壞直接影響噴嘴堵塞率，特別是停機檢修煉鋼設備潤滑油、機油容易帶入循環水體，造成水質異常，具體如下：

煉鋼工藝流程圖

No.1漏油的判斷

煉鋼廠常用潤滑油有機油、黃油、齒輪油，設備停機檢修時容易漏入水體，最明顯的特征是水體乳化，水質中COD含量會迅速增加，濁度和油含量迅速升高，水質變黃（機油泄漏時水體表面有顏色），水體絮凝效果差，表面漂浮厚厚一層絮凝體。

最科學最有效的是通過水質分析指標確定：

有一條就要增加分析頻度，確定分析合理，報告調度，查找冷卻器泄漏源。

No.2漏油的危害

一是水體乳化，影響絮凝效果

二是濁度迅速增大，容易堵塞噴嘴

三是消耗殺菌滅藻劑量，造成菌藻滋生

No.3處理措施

1、切斷漏源

2、排污置換

3、手動強化旁濾反沖洗。

4、增大溢流量，表面浮油集中收集

5、增加絮凝劑、殺菌滅藻劑用量

考慮到環保因素，采用不排污處理含油循環水避免循環水受到更嚴重的污染。

當循環水濁度大于30NTU，含油量大于10mg/L，傳統的處理方法是大排大補，通過大量置換使水體恢復正常。現環保要求不允許排污置換。

為盡快恢復正常生產，減少油對系統的損害，可采用物理和化學相結合的處理方法。先進行人工撈油，將水面浮油盡量撈去，目的是減少污染，回收可利用資源，然后按要求分批加入化學藥劑，將設備及管道內壁黏附油污清洗剝離，通過生物降解，配合旁濾池反沖洗，使降解產物排出系統，從而凈化水質。

維持正常的循環水濃縮倍數運行操作，不大量排水，不污染環境。轉入正常后補加緩蝕阻垢劑，對系統進行補膜處理。

No.4漏油操作步驟

1、關閉漏油源

找到漏油的換熱器后立即把它關閉，切換出系統。

2、撈油

系統穩定后，關閉旁濾池，人工撈油，盡可能將上層浮油排出系統并回收利用。

3、加藥及處理過程

根據現場情況，每天按處理方案進行，其過程及當天相應水質情況詳見表 漏油處理過程

在全封閉、不排污、不置換的條件下，加藥后第二天，經過生物降解，含油量及濁度就明顯下降，幾天后，水質基本恢復正常。生物降解污染物最終產物為非粘性的生物絮狀體，不粘附石英砂，可由旁濾系統帶出水場。

在全封閉、不排污、不置換的條件下，除油處理幾天，即把污染物基本清除干凈，濁度、油含量降至l5 mg/L以下，監測指標中試管腐蝕率達標。