7月3日，世界經(jīng)濟論壇宣布其“全球燈塔工廠”再添10位新成員，其中1家位于中國，即為上汽大通南京工廠。這意味著上汽大通打造的全球首家全新C2B定制工廠——位于江寧高新區(qū)的南京C2B工廠在世界范圍的權(quán)威評選中獲得肯定。上汽大通也因此成為繼寶馬之后又一家獲此殊榮的汽車企業(yè)，更成為全球首家入選工業(yè)4.0“燈塔工廠”名單的中國整車企業(yè)。

全球燈塔工廠由制造業(yè)企業(yè)組成，它們在運用第四次工業(yè)革命技術(shù)以提升財務(wù)和經(jīng)營績效方面展現(xiàn)了領(lǐng)導(dǎo)力。目前全球已擁有“燈塔工廠”26家，其中6家位于中國。

此前，世界經(jīng)濟論壇曾于今年1月宣布，“制造業(yè)燈塔工廠”網(wǎng)絡(luò)迎來7名新成員，加上2018年公布的9家“燈塔工廠”，以及本次新入選的，目前全球已經(jīng)有26家“燈塔工廠”，其中6家位于中國，分別是天津的丹佛斯商用壓縮機、深圳的富士康、無錫的博世汽車、青島的海爾、成都的西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品和西新入選的上汽大通南京工廠。

附：2018年公布的9家“燈塔工廠”：

1、拜耳生物制藥（意大利加巴納特）

2、博世汽車（中國無錫）

3、海爾（中國青島）

4、強生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）

5、菲尼克斯電氣（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）

6、寶潔Rakona（捷克）

7、施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）

8、西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品（中國成都）

9、UPS Fast Radius（美國芝加哥）

中國6家“燈塔工廠”:

上汽大通南京工廠

上汽大通南京工廠將C2B大規(guī)模個性化智能定制理念融入制造。從車型的開發(fā)階段開始，用戶就深度參與，消費者可以直接將自己的喜好、需求發(fā)給上汽大通進(jìn)行生產(chǎn)。然后消費者要做的，就是在家等車、驗車、付款，一氣呵成。

評委會親自走訪上汽大通南京C2B工廠

但這樣一個簡單的場景，卻要求企業(yè)在供應(yīng)鏈、生產(chǎn)線、渠道鏈以及企業(yè)的IT架構(gòu)等全價值鏈中進(jìn)行一次“換骨”式的轉(zhuǎn)型升級。從預(yù)測發(fā)布、用戶下單、計劃排產(chǎn)、零件入廠，直至整車生產(chǎn)、質(zhì)檢、發(fā)運的每個環(huán)節(jié)，汽車制造生命周期的每一個環(huán)節(jié)都融入了“智能定制”理念。南京工廠的沖壓車間、車身車間、涂裝車間、總裝車間由大數(shù)據(jù)、云計算指揮，各個車間共同協(xié)作，打造用戶的私人訂單。

海爾青島工廠

視頻時長2分2秒，建議WiFi觀看

“以用戶為中心的大規(guī)模定制模式”：海爾青島工廠以人工智能主導(dǎo)轉(zhuǎn)型，包括搭建從用戶下單、智能生產(chǎn)到用戶體驗迭代的大規(guī)模定制平臺和遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)支持的互聯(lián)工廠智慧服務(wù)云平臺。

海爾互聯(lián)工廠將用戶、模塊商和工廠等要素用開放的平臺模式聚合到一起，原有的模式下用戶的需求都是串聯(lián)的流程，從研發(fā)到市場調(diào)研，再到供應(yīng)商，供應(yīng)商再發(fā)貨給工廠，最后到物流和售后。現(xiàn)在這個平臺模式下流程變成了并聯(lián)的方式，用戶的需求同時到達(dá)研發(fā)、供應(yīng)商、工廠這些端口，大家同時開始響應(yīng)，原先長達(dá)18個月之久的研發(fā)周期現(xiàn)在可能大大縮短，產(chǎn)品迭代速度提高，并且投放市場成功率大幅提高。

生產(chǎn)制造柔性化、模塊化、自動化。生產(chǎn)制造的核心環(huán)節(jié)（生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)模式）被改造，生產(chǎn)計劃將從傳統(tǒng)的以月為單位變?yōu)橐孕r甚至分鐘計量，這個需要系統(tǒng)即時的信息處理。自動化使得效率提升，原先人工15分鐘更換一套模具，海爾的互聯(lián)工廠可以實現(xiàn)15秒更換5套模具，效率提升90倍。此外，模塊化意味著模塊標(biāo)準(zhǔn)化程度的提高，將一個產(chǎn)品分節(jié)為多個標(biāo)準(zhǔn)化模塊，使得產(chǎn)品迭代速度明顯提升。

西門子（成都）工廠

視頻時長4分9秒，建議WiFi觀看

“3D模擬生產(chǎn)線優(yōu)化”：西門子員工利用3D模擬、增強現(xiàn)實和其他技術(shù)，完善工廠的設(shè)計和運營，促使產(chǎn)量提高3倍，縮短周期時間。

SEWC是西門子在德國以外建立的首家數(shù)字化工廠，也是西門子繼德國、美國之后在全球的第三個工業(yè)自動化產(chǎn)品的研發(fā)中心，實現(xiàn)了從產(chǎn)品設(shè)計到制造過程的高度數(shù)字化。

憑借以“數(shù)字化雙胞胎”為核心的柔性生產(chǎn)技術(shù)平臺，SEWC能夠確保快速分配資源、高效排產(chǎn)并遵循高質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。在過去5年中，SEWC高度柔性的生產(chǎn)方式保證了99%的及時交貨率。其次，數(shù)字化的生產(chǎn)方式促進(jìn)了高效生產(chǎn)，使工廠的產(chǎn)量增加了4倍。在工業(yè)自動化產(chǎn)品的制造方面，SEWC遵循全球統(tǒng)一的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，過去5年內(nèi)產(chǎn)品質(zhì)量合格率達(dá)到99.999%。

此外，SEWC在過去5年中接待了3萬余名訪客，與中國業(yè)內(nèi)的合作伙伴分享數(shù)字化工廠的理念和實踐經(jīng)驗，為客戶提供全方位的深度溝通和交流，幫助客戶了解未來制造業(yè)的發(fā)展方向。

博世汽車無錫工廠

“增強競爭力”：博世無錫工廠搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺，利用遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)事先預(yù)測維護(hù)需求，其業(yè)績比普通工廠高出20%~50%。

博世無錫工廠主要生產(chǎn)共軌噴油器和廢氣后處理系統(tǒng)組件等產(chǎn)品。三年來，無錫工廠自主開發(fā)的數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)大大提高了工廠的生產(chǎn)力。整套系統(tǒng)涉及包含200多臺機器的四條價值鏈。在無錫工廠，一套獨特的模型用來提高刀具利用率，模型中所使用的數(shù)據(jù)分析方法可以很好地平衡刀具成本與設(shè)備停機時間。

此外，基于博世生產(chǎn)系統(tǒng)（BPS）和工業(yè)4.0，博世無錫制定了全面升級戰(zhàn)略路線圖，該戰(zhàn)略路線圖包括覆蓋整個價值鏈的40多個項目，例如關(guān)于條件監(jiān)測的多個應(yīng)用實例，一個優(yōu)化設(shè)施能源消耗的系統(tǒng)，使用RFID技術(shù)進(jìn)行備件跟蹤，數(shù)據(jù)挖掘提高一次通過率，針對不同場合的負(fù)載均衡，動態(tài)瓶頸分析，并利用智能眼鏡為操作員提供指導(dǎo)，進(jìn)一步發(fā)展混合現(xiàn)實的實際應(yīng)用。

富士康深圳工廠

視頻時長5分39秒，建議WiFi觀看

“黑燈工廠”

這家專門生產(chǎn)智能手機等電氣設(shè)備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學(xué)習(xí)和人工智能型設(shè)備自動優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護(hù)系統(tǒng)和智能生產(chǎn)實時狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康注重優(yōu)先引入第四次工業(yè)革命技術(shù)，令生產(chǎn)效率提高30%，庫存周期降低15%。

丹佛斯商用壓縮機天津工廠

更優(yōu)化的質(zhì)量控制體系：

丹佛斯商用壓縮機憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測、自動監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善了質(zhì)量控制體系，在兩年內(nèi)將勞動生產(chǎn)率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。

年初公布的7家“燈塔工廠”如下:

·寶馬集團（位于德國雷根斯堡的工廠）：該汽車工廠在2018年生產(chǎn)了約320,000輛汽車。盡管工廠在引入定制化物聯(lián)網(wǎng)平臺上投入了不少時間與成本，但最終成功將新應(yīng)用程序部署時長削減了80%，在大幅降低了物流成本的同時也令質(zhì)量問題減少了5%。

·丹佛斯商用壓縮機（位于中國天津的工廠）：該工廠主要生產(chǎn)冰箱、空調(diào)機組等產(chǎn)品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測、自動監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善了質(zhì)量控制體系，在兩年內(nèi)將勞動生產(chǎn)率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。

·富士康（位于中國深圳的工廠）：又被稱為“黑燈工廠”，這家專門生產(chǎn)智能手機等電氣設(shè)備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學(xué)習(xí)和人工智能型設(shè)備自動優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護(hù)系統(tǒng)和智能生產(chǎn)實時狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康注重優(yōu)先引入第四次工業(yè)革命技術(shù)，令生產(chǎn)效率提高30%，庫存周期降低15%。

·Rold（意大利 Cerro Maggiore）：這家擁有240名員工的企業(yè)，主要生產(chǎn)洗衣機和洗碗機鎖定系統(tǒng)。作為“燈塔網(wǎng)絡(luò)”中唯一一家中小型企業(yè)，Rold 使用智能手表、快速成型和數(shù)字儀表板等第四次工業(yè)革命技術(shù)，成功將營業(yè)額提升7%~8%。

·Sandvik Coromant （位于瑞典 Gimo）：這家切削刀具生產(chǎn)商利用覆蓋全生產(chǎn)流程的數(shù)字主線，大幅提高了勞動生產(chǎn)率。“非接觸式轉(zhuǎn)換”就是其中一例，其支持設(shè)計模式自動更改，即使在無人操作（移除結(jié)束時的指示）的轉(zhuǎn)換期間也是如此。

·沙特阿美 Uthmaniyah 天然氣廠（位于沙特阿拉伯 Uthmaniyah）：這座巨型天然氣處理廠多項技術(shù)在第四次工業(yè)革命技術(shù)應(yīng)用方面已經(jīng)成為表率，包括管道和機械無人機檢查技術(shù)（節(jié)約 90%的檢查時間）和可穿戴技術(shù)，例如有助于減少工人檢查和維修時間的數(shù)字頭盔。

·塔塔鋼鐵（位于荷蘭艾默伊登的工廠）：這座大型工廠擁有9000名員工，它始終堅持以人為本，特別設(shè)立了高級分析學(xué)院，協(xié)助工作人員提出有利于減少廢棄物、改進(jìn)生產(chǎn)過程質(zhì)量和可靠性的解決方案，令工廠財務(wù)狀況大有改善。

何為“燈塔工廠”？評價標(biāo)準(zhǔn)如何？

“燈塔工廠”是指在第四次工業(yè)革命尖端技術(shù)應(yīng)用整合工作方面卓有成效，堪為全球表率的領(lǐng)先企業(yè)。它們選自一張包含1000家制造商的初始清單，主要評判標(biāo)準(zhǔn)是制造商在運用第四次工業(yè)革命技術(shù)、提高經(jīng)濟和運營效益方面取得的成就。

新晉“燈塔工廠”有廣泛的行業(yè)和地理代表性。其中，四家新晉工廠位于歐洲，兩家位于中國，還有一家位于中東。新晉者中有一家中等規(guī)模的企業(yè)——總部位于意大利的Rold值得關(guān)注。中等規(guī)模企業(yè)常常面臨缺乏足夠規(guī)模和資源，無法實現(xiàn)先進(jìn)技術(shù)高成本效益應(yīng)用的挑戰(zhàn)，然而Rold能突破這一限制，難能可貴。

幫助發(fā)達(dá)經(jīng)濟體和新興經(jīng)濟體實現(xiàn)技術(shù)升級改造，克服行業(yè)領(lǐng)域的實際挑戰(zhàn)，是“燈塔工廠”網(wǎng)絡(luò)的宏觀目標(biāo)。

全球制造企業(yè)正面臨轉(zhuǎn)型難題。世界經(jīng)濟論壇此前的研究表明，有70%以上投資大數(shù)據(jù)分析、人工智能、3D 打印等技術(shù)的企業(yè)，沒能成功撐過試行階段。面對普遍存在的轉(zhuǎn)型困境，入選的所有“燈塔工廠”均表示它們愿意向其他制造企業(yè)敞開大門，分享其成功經(jīng)驗。

世界經(jīng)濟論壇指出：燈塔工廠遍布各個行業(yè)和地區(qū)，規(guī)模大小不一，但這一類工廠并沒有用機器取代工作者，而是專注于工作變革，降低重復(fù)性，使之更具趣味性、更為多樣化，提升員工工作效率。燈塔工廠沒有把視野局限在工廠之內(nèi)，而是著力構(gòu)建了一個與商業(yè)、政府和公民社會相連的廣泛創(chuàng)新體系。

除了本地試點項目之外，燈塔工廠圍繞供應(yīng)鏈積極創(chuàng)造價值，追求彈性化，靈活響應(yīng)客戶需求。燈塔工廠還追求制造和生產(chǎn)系統(tǒng)技術(shù)有效部署，有助于創(chuàng)造一個更美好、更清潔的世界。世界經(jīng)濟論壇“塑造生產(chǎn)的未來”系統(tǒng)行動倡議負(fù)責(zé)人Helena Leurent表示：“我們期望燈塔工廠成為突破生產(chǎn)力僵局的靈感源泉，令社會受益無窮。”

麥肯錫咨詢公司合伙人兼制造業(yè)全球負(fù)責(zé)人Enno de Boer認(rèn)為，“這16家‘燈塔工廠’代表著第四次工業(yè)革命的轉(zhuǎn)折點。用曲棍球術(shù)語來說，就是第二場開局。第四次工業(yè)革命技術(shù)正在滲透到所有行業(yè)的中樞，這16家‘燈塔工廠’構(gòu)成的平臺就是最清楚不過的標(biāo)志。然而，對于目前仍在研究如何實現(xiàn)技術(shù)應(yīng)用規(guī)模化的公司而言，要成為各行業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)，仍有兩年的距離需要追趕，我們當(dāng)前正面臨著風(fēng)險——價值創(chuàng)造或只能圍繞少數(shù)生態(tài)系統(tǒng)展開，而無法在整個行業(yè)中擴散。”