作為社會(huì)力量發(fā)展的主力軍，火力發(fā)電，在構(gòu)建和諧社會(huì)和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的背景下，如何減少火電技術(shù)對(duì)環(huán)境的污染，對(duì)不可再生能源的影響，在 過剩電力容量的情況，只有火電技術(shù)可以不斷改進(jìn)和發(fā)展，以滿足和諧社會(huì)的要求。在發(fā)電過程中，水與我們身體的血液一樣重要。廢水的產(chǎn)生是不可避免的。為了實(shí)現(xiàn)來自火力發(fā)電的廢水的零排放要求，以下是廢水零排放的技術(shù)，并分析相應(yīng)的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)。

1、脫硫廢水的來源及特點(diǎn)

1.1 脫硫廢水的來源

脫硫廢水主要來源于濕法脫硫工藝。濕法脫硫是鍋爐排出的煙氣脫硫的主要方法。脫硫方法可以達(dá)到降低煙氣中二氧化硫含量的目的，但需要認(rèn)識(shí)到。是的，為了保持脫硫裝置中的物料平衡，系統(tǒng)中存在的廢水必須適當(dāng)排放，產(chǎn)生的廢水稱為脫硫廢水。脫硫廢水中有許多有害物質(zhì)。其中，氯化物和痕量金屬是重要的組成部分。如果未經(jīng)處理就排出，很容易影響環(huán)境。因此，有必要注意這個(gè)問題。脫硫廢水處理方法的應(yīng)用已成為必然。

1.2 脫硫廢水的特點(diǎn)

脫硫廢水的特點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下方面：

第一，脫硫廢水中，含有重金屬以及氯化物等元素，PH值集中在4-6.5之間。

第二，脫硫廢水中，包括石膏6kg.h-1。

第三，脫硫廢水中，含可溶性鹽分的H2O為45006kg.h-1。

除此之外，脫硫廢水還包括MgCO3等物質(zhì)。

2、脫硫廢水常規(guī)處理原理及工藝流程

由于脫硫裝置漿液中的水富含重金屬元素，Cl-和細(xì)顆粒在連續(xù)循環(huán)過程中，脫硫設(shè)備的腐蝕加速，影響脫硫效率，另一方面影響質(zhì)量 石膏 因此，脫硫裝置應(yīng)將一定量的廢水排入脫硫廢水處理系統(tǒng)，經(jīng)中和，沉淀，絮凝，沉淀，脫水處理后，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后排入工業(yè)廢水調(diào)節(jié)池。

原廢水處理工藝系統(tǒng)由中和、沉降、絮凝、沉淀和脫水系統(tǒng)組成。

2.1 中和反應(yīng)

首先，將來自脫硫系統(tǒng)的吸收塔的廢漿收集在廢水緩沖罐中并泵送到廢水處理系統(tǒng)的反應(yīng)罐和罐中。在中和槽中加入定量的石灰乳，將廢水的p H值提高到9~9.7，以降低廢水的腐蝕性，同時(shí)減少大部分重金屬的含量。水以氫氧化物的形式沉淀，廢水溶解。氟化物作為氟化鈣沉淀物被除去。氫氧化鈣溶液本身也可以起絮凝劑的作用。在通過p H調(diào)節(jié)廢水后，可以改善隨后的絮凝和澄清處理效果，并且可以減少后續(xù)藥物的劑量。

2.2 沉降反應(yīng)

有機(jī)硫化物定量給料處理的目的是除去殘留在廢水中的重金屬離子，并且不能通過氫氧化物沉淀除去。通常，脫硫廢水中的重金屬離子以兩種不同的形式存在：一種處于游離狀態(tài)，另一種處于溶解的絡(luò)合物形式。

通常可以通過加入氫氧化鈣沉淀除去游離的重金屬離子，但復(fù)合重金屬溶質(zhì)的溶解度遠(yuǎn)低于氫氧化物的溶解度，因此不能通過加入氫氧化鈣除去。因此，只能通過尋找溶解度低于復(fù)合重金屬溶質(zhì)的金屬沉淀物來除去這些金屬，并且大多數(shù)重金屬硫化物沉淀可以滿足該要求。

某些重金屬如汞和廢水中氯離子形成的化合物不能通過加入氫氧化鈣除去，但加入硫化物可以滿足要求。雖然大多數(shù)重金屬離子可以形成金屬硫化物沉淀物，但用于形成金屬硫化物沉淀物（如硫化氫，硫化鈉）的硫化物通常具有高毒性，并且形成的金屬硫化物沉淀物通常高度分散，極端甚至在均勻的情況下低膠體或沉積的天然膠體外觀。

因此，經(jīng)常使用有機(jī)硫化物，并且有機(jī)硫化物（例如TMT15）一方面是無毒且環(huán)境友好的，另一方面形成的沉淀物具有更好的沉降性質(zhì)。

2.3 絮凝反應(yīng)

在絮凝體系中，通過增加p H值并加入聚鐵，有機(jī)硫進(jìn)一步除去水中的重金屬，并且通過p H值控制Ca（OH）2的投配。聚鐵和有機(jī)硫的用量通過調(diào)試確定，并根據(jù)廢水量按比例加入。在沉淀系統(tǒng)中，加入凝結(jié)劑以使沉淀的顆粒變大并更容易沉降。

2.4 沉淀和脫水系統(tǒng)

懸浮物從澄清/濃縮箱中分離出來后，一部分稀污泥通過污泥循環(huán)泵返回中和箱，另一部份澄清水排入清水箱回收。澄清/濃縮箱底污泥輸送到壓濾機(jī)，制成餅狀，用卡車運(yùn)到灰場(chǎng)。

3、脫硫廢水零排放的原理及工藝流程

脫硫廢水零排放系統(tǒng)首先通過抽取吸收塔入口煙道內(nèi)高溫?zé)煔膺M(jìn)行廢水的濃縮，然后對(duì)濃縮后的廢水進(jìn)行調(diào)質(zhì)并進(jìn)行分離，最后對(duì)于分離出來的廢水輸送至干燥床進(jìn)一步進(jìn)行加熱，干燥床利用熱二次風(fēng)作為干燥介質(zhì)，將漿液濃縮干燥為含塵氣體進(jìn)入靜電除塵前煙道，與粉煤灰共同收集。

廢水零排放工藝系統(tǒng)由煙氣系統(tǒng)、濃縮系統(tǒng)、濃縮調(diào)質(zhì)、分離系統(tǒng)、漿液干燥系統(tǒng)組成。

3.1 煙氣系統(tǒng)

將脫硫塔前煙道中的高溫?zé)煔庾鳛檎舭l(fā)介質(zhì)（煙氣溫度約為110℃），高溫?zé)煔膺M(jìn)入濃縮塔，作為蒸發(fā)介質(zhì)。在廢水冷卻并噴灑后，它返回到脫硫塔的前煙道。為了克服濃縮塔裝置的系統(tǒng)設(shè)備和煙道阻力，在濃縮塔上游的原始煙氣側(cè)設(shè)置兩個(gè)離心風(fēng)機(jī)。通過增壓風(fēng)機(jī)后，煙氣進(jìn)入吸收塔，冷卻至約50℃后，返回到脫硫塔的前煙道，與原煙氣一起進(jìn)入吸收塔。

3.2 濃縮系統(tǒng)

煙氣從濃縮塔下部進(jìn)入，通過濃縮塔內(nèi)漿液循環(huán)泵的上部，與廢水逆流接觸，在塔內(nèi)蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)廢水的濃縮。廢水中的氯離子，硫酸根離子和鎂離子不斷富集。由濃縮塔洗滌的低溫飽和煙氣通過除霧器除去霧滴，從濃縮塔的上側(cè)取出，然后返回到脫硫塔的煙道氣前。

3.3 濃縮廢水調(diào)質(zhì)、分離系統(tǒng)

通過消石灰將濃縮的廢水調(diào)節(jié)至pH值，然后進(jìn)入澄清池。溢出后將上層上清液轉(zhuǎn)移到干燥系統(tǒng)中，將底部漿液泵送到現(xiàn)有的廢水處理廠濃縮澄清池中，最后通過壓濾機(jī)。機(jī)器按壓過濾器固化，壓濾機(jī)后的固體輸送到煤場(chǎng)進(jìn)行混合，實(shí)現(xiàn)廢水零排放。

3.4 濃縮漿液干燥系統(tǒng)

從二次風(fēng)再循環(huán)管上抽取熱二次風(fēng)作為干燥介質(zhì)，通過熱風(fēng)風(fēng)機(jī)增壓后進(jìn)入惰性載體干燥床。運(yùn)行中保證床內(nèi)的惰性載體粒子處于流化狀態(tài)，將漿液噴涂在惰性粒子表面。與高溫?zé)犸L(fēng)進(jìn)行熱質(zhì)交換，干燥后的漿液通過惰性粒子之間的碰撞研磨后，從惰性載體表面脫落，被氣體攜帶離開干燥床，進(jìn)入靜電除塵器前煙道。利用靜電除塵器捕集 后混入粉煤灰，實(shí)現(xiàn)廢水的零排放。

4、脫硫廢水零排放的對(duì)比

（1）脫硫廢水零排放造價(jià)成本高，設(shè)備系統(tǒng)復(fù)雜，后期維護(hù)成本遠(yuǎn)高于廢水常規(guī)處理的系統(tǒng)。

（2）廢水零排放節(jié)約了能源，在廢水排放中實(shí)現(xiàn)了高效率的資源利用。

（3）真正實(shí)現(xiàn)高鹽度脫硫廢水零排放，完全沒有污水排放，實(shí)現(xiàn)了機(jī)組的清潔高效。

（4）通過旁路煙道蒸發(fā)脫硫廢水，達(dá)到廢水零排放的要求，利用了高溫?zé)煔膺M(jìn)行蒸發(fā)，無需額外的熱源，運(yùn)行能耗低，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能、環(huán)保的要求。

（5）廢水零排放實(shí)現(xiàn)了對(duì)吸收塔入口煙道的煙氣進(jìn)行部分處理，降低了煙氣中粉塵進(jìn)入吸收塔內(nèi)的含量，優(yōu)化了整個(gè)脫硫系統(tǒng)。

（6）由于通過煙氣的蒸發(fā)技術(shù)，減少了廢水的加藥環(huán)節(jié)，節(jié)約了成本。

隨著國(guó)家更加重視環(huán)境保護(hù)，燃煤電廠應(yīng)更加重視脫硫廢水的利用。廢水零排放技術(shù)不僅可以確保廢水零排放，還可以減少化學(xué)品的使用，降低廢水處理成本。通過理論和實(shí)踐，為企業(yè)提供更加經(jīng)濟(jì)可行的技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了國(guó)家“零排放”目標(biāo)。