?1959年，第一批高檔紅旗轎車CA72轎車被送抵北京，參加新中國成立10周年慶典，就此翻開了這一民族品牌的歷史篇章。60多年來，經歷無數次革新、蛻變、升級，紅旗汽車已然成長為中國民族汽車工業發展的標桿和旗幟。

令外界好奇的是，助力一代又一代紅旗人披荊斬棘、一路向前的，是怎樣的生產環境和硬件設施?造就無數榮耀與成績的紅旗工廠，有何特別之處?

現代化綠色工廠

走入以白色為主色調，配以大面積原木色與淺灰色地面的紅旗工廠，一股高雅、科技、舒適的氣息撲面而來——這與傳統工業車間普遍以暗色為主的嚴肅氛圍頗有不同。

據紅旗方面介紹，廠內使用全LED照明，利用原有廠房良好的采光條件，在保證充足工藝照明要求的同時，大幅降低了照明能耗，較傳統照明方式節能近70%。同時，地面全部采用高強度聚氨酯水性涂層，兼顧耐用與環保。

整個車間由有近40年歷史的原有廠房改建而成，在規劃設計上克服了面積有限、立柱密集(柱間距僅為其他工廠的1/3)、高度不足(廠房高度僅為其他工廠的60%)等諸多難點。

要知道，不少國際知名廠商曾對此“知難而退”——“他們看到這些難點后直接表示不再參與本項目。”紅旗員工說，“而我們不但降低了7000余萬元的建設投資金額，還大幅縮短了建設周期，從立項規劃到落成投產僅用了一年時間。”

可以說，這是集柔性化、智能化、自動化、信息化于一體的現代化總裝車間，也是國內最先進的“智能工廠”和“綠色工廠”之一，以打造新紅旗品牌極致品質為設計目標，智能化工位占全部工位數量的80%以上。

布局上，車間工藝采用L型生產線布局形式，既能避讓密集的廠房立柱，也實現了工位作業空間的最大化(達到奧迪標準)、通道寬闊無死角。“項目在規劃時就充分考慮到未來發展擴建，另外還預留了電動車與智能駕駛汽車的工藝通過性。”紅旗員工說。

此外，工廠在滿足生產要求的同時，還設有生產控制中心、電器分析中心、培訓陣地、勞模工作室(齊嵩宇工作室)等功能區，實現了從管理、培訓、生產到檢驗的全過程控制。

十大智能工位

“新紅旗的品牌理念是‘中國式新高尚精致主義’，品牌目標是成為‘中國第一、世界著名’的‘新高尚品牌’。”在2018年1月召開的新紅旗品牌戰略發布會上，中國第一汽車集團有限公司董事長徐留平強調，紅旗要“滿足消費者對新時代‘美好生活、美妙出行’的追求”，要“肩負起歷史賦予的強大中國汽車產業的重任”。

未來新紅旗家族將包括L、S、H、Q四大系列產品。其中L系列為新高尚紅旗至尊車，紅旗L5為其中典型代表;S系列為新高尚紅旗轎跑車;H系列為新高尚紅旗主流車，紅旗H7或為其中代表;Q系列則為新高尚紅旗商務出行車。

基于打造新紅旗極致品質的需求，中國一汽車融合全集團的優勢資源、全新的供應商體系、世界一流的質量標準，打造了世界頂級標準的“智能”制造基地。

全新的工藝理念，大量自動化技術，讓新紅旗H平臺總裝車間展現出了前所未有的科技感。

1.先進的中控系統。

工廠設有MES系統，可實時采集、監控制造過程的車序車型、工藝參數、產品質量、過程數據、能源消耗情況等信息，并將信息數據存儲、分析，實現整個生產環節的全信息化閉環管理。同時，MES系統下設有力矩管理系統、物流管理系統、安東系統等多個子系統，相互間信息互聯互通，配合大數據管理，實現問題可追溯，缺陷“0流出”。

2.自適應生產線

大范圍采用AGV作為裝配工位，極為柔性化，可兼容生產從A級到C級、從轎車到SUV、從傳統車到新能源汽車的多品種混線生產。

3.機器人自動搬送車身

車身轉接采用六軸重載機器人自動完成，實現了車身取件、旋轉、下降、對孔、轉接多個動作一次性連貫完成，成功解決了廠房立柱干涉、空間局促等問題，同時通過安裝在機器人手臂上的視覺拍照定位系統，能夠引導機器人精確抓取車身，最大程度避免車身損傷。

4.全覆蓋電動擰緊

工廠內整車全部重點力矩均采用電動擰緊機緊固，擰緊精度可達5%以內。未來將在現有擰緊系統基礎上增加生物識別功能，實現無紙化、沉浸式培訓。

5.風擋自動涂膠裝配

風擋自動涂膠裝配使用2個機器人操作，創新性采用LED光源進行視覺掃描定位，定位精度達到國內領先的0.02毫米。

6.可編程底盤擰緊

底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝，地面全部擰緊點采用機器人自動追蹤擰緊，最大程度保證了車身底盤的裝配質量，同時整個定位托盤采用雙層結構，通過支點切換，在國內首次實現一個托盤兼容兩種不同平臺底盤，節省投資約1000萬元，后續改造大幅降低30%，成本降低50%。

7.輪胎自動擰緊裝配

車輪裝配采用全自動設備，采用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊實現全自動化，并將擰緊結果上傳至擰緊系統。

8.車身表面間隙自動測量

整車主要外觀表面間隙、段差采用協作UR機器人配合ISRA(德國伊斯拉)光學檢測系統進行自動測量，未來將與新涂裝、焊裝類似檢查設備相互數據聯通，實現車身質量的自動化閉環管理。

9.全線AGV自動物流

物流配送采用無人化、無棚化的全線SPS自動配貨系統，通過廠內近160臺AGV完成全部33條運輸路線的上線運輸。應用LES系統讀取物料配送提前期，指導物流配送節奏，AGV根據系統指示將零件準時輸送到線側。同時引入RFID自動識別技術，自動識別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內首個實現全無人配送的總裝車間。

10.一體化電氣檢測系統

整車電氣程序激活寫入、功能檢測使用先進的電檢平臺系統，可將全部電氣功能檢測結果實時共享，并存儲在服務器中，用于后續質量追溯與問題分析解決，同時電檢系統還具有很高的柔性，程序軟件的升級、新增車型等工作不再需要反復投資改造，只需要人為修改車型參數等信息，大幅縮減后續的改造周期與成本。

正是以十大智能工位為代表的科技硬礦，為新紅旗工廠及其產品矩陣夯實了創新發展的土壤。在“智能面紗”的背后，既有著新紅旗人對于當下科技革命與產業變革態勢的審視，更代表著中國自主品牌面向未來的底氣與堅守。