近年來，得益于政府“重點領域大規模設備更新”政策扶持與技術創新的共同作用，新能源裝配生產行業的得到了較快增長，加速了高端緊固連接需求上的提振。9月4日至6日，格創東智牽手信邦智能共同亮相GAF2024全球緊固-連接-裝配技術大會暨展覽會，重點聚焦裝備行業裝配領域的“殺手锏應用”及智能裝備，為客戶帶來完備的裝配精益數字化解決方案。此展會專注于高端緊固件的跨界融合與創新趨勢，為行業排頭兵企業提供展示精密智能制造能力及“工業之米”緊固連接行業全產業鏈的專業秀場。

同期平行論壇中，格創東智智能制造專家徐黎敏分享了《裝備行業裝配精益數字化》主旨演講，以新能源行業的項目實踐，貢獻智能裝配領域人機協作的主要路徑與實施方案。

近年來，新能源車的消費電子屬性越來越明顯，一款新車在市場上僅能保持幾個月左右的新鮮感，隨后關注度就被競爭對手的新品超越。因此車企生產方式出現了規模化生產到個性化選配生產的迭變，客制化要求極高。這背后，考核的是汽車主機廠的柔韌性與響應速度，競爭核心鎖定在適應市場需求的能力。在汽車總裝車間的裝配過程中，涉及到全景天幕、風窗、輪胎、無框車門、智能座艙等關鍵部件的裝配環節，每種個性化定制的訂單都需投入人力執行工藝變更、工位任務、線邊調整等作業。裝配作業線對人員和設備的柔性操作提出了更高的要求。“據某行業知名客戶透露，單個裝配線每天需要裝配的不同類型訂單最高可達8-9型。”徐黎敏講到。市場響應和產品交付的雙重壓力像是一桿秤，壓在每個主機廠主的心里。擺在眼前的難題是更靈活高效的裝配技術、人員與設備之間零疏漏協作和工藝無縫切換的高度智能方式，來達成裝配線柔性生產的高平衡率，提高生產節拍，釋放產能。

提及這一堵點，徐黎敏分享道，“裝配質量可以設置工藝參數，工藝切換可以使用工業軟件，但人員與設備之間的協作的高效能方式仍處于空白區，如何打通系統控制、設備操作、人員作業一致性的最后一公里，是格創開始發軔人機協作系統的開端”。徐黎敏進一步解釋，“格創自研的人機協作系統，通過融合AI視覺檢測技術，具備人員定位、精益裝配、線邊切換、故障預警等功能，為生產人員裝上‘指揮大腦’，減少記憶負擔，發揮人機與生產控制系統的最優狀態，實現能力互補和協同作業，帶來更高效率、更低成本和更好的持續性。”眾所周知，主機廠裝配線最高可涵蓋100-200工位，每個工位所需要的工序知識，操作流程、工藝要求、執行標準都會形成大量的異構數據信息，而人機協作系統可以覆蓋數百個工位協同進行柔性生產，并記錄全過程參數，為制程溯源和質量追溯提供了可能。融合AI視覺檢測的人機協作系統，能在生產錯裝漏裝、螺絲纏墊等超出生產執行系統工藝標準和人工檢測能力上限的檢測難題上給出精確答案。

也正因此，“人機協作系統”成為眾多車企尋找業務突破的關鍵點。顯然，格創東智的人機協作產品之路，快了不止一步。在服務某商用軌交頭部客戶的項目中，團隊深度調研并內化了精益思維，圍繞客戶在此細分場景的癥結，融合行業專業知識與人工智能技術，躬身研發人機協同系統，該系統上線后，產品質量一致性提高5%，產線平衡率提升10%，員工培訓周期從8周大幅縮短至2周。多年的產品研發與打磨，不只成就了客戶的效率與成本，也帶來了產品的迭代與多行業復制。徐黎敏表示，該產品在新能源汽車、軌交、航天航空等領域均得到了項目驗證，項目觸角也覆蓋至動力電池和儲能電柜總裝廠。在產品兼容性方面，已100%覆蓋全球主流電動螺絲槍的智能擰緊系統。

只有把握客戶的堵點，突破式技術創新，并不斷提高產品的滲透性和擴散性，才能培育新的增長點。格創東智在智能制造領域每前進的一步，都有可能成為方向標。而在這方面，技術是源頭活水。隨著當前社會發展和人力成本逐年增加，少人化和自動化成為總裝車間規劃的目標和突破點。IT+OT技術融合領域“科班出身”的格創東智，依靠工業領域深厚的know-how，用“人機協作系統”的“連接神力”賦予裝備業以活力。

在通往智造進階的道路上，格創東智牽手信邦智能打出一套“組合拳：格創東智自研的融合AI視覺檢測的人機協作系統，與信邦智能的超聲波定位、激光指示器等智能裝備高度耦合，形成軟硬一體化解決方案，面向客戶數字化工藝編制、工位端作業執行、過程追溯、核心生產數據指標分析等需求，提供了從咨詢到產品服務導入到數據服務的全棧式解決方案。誠然，格創東智賦能制造業“高質量發展”的進程又前進了一步。