一、企業簡介

    沈陽航天三菱汽車發動機制造有限公司（以下簡稱：公司）是由中國、日本、馬來西亞三國五方出資組建的中外合資企業，成立于1997年8月。中國航天汽車有限責任公司占股比30％，三菱自動車工業株式會社占股比25％，沈陽建華汽車發動機有限公司占股比21％，馬中投資控股有限公司占股比14.7％，三菱商事株式會社占股比9.3％，公司注冊資本73,825萬元人民幣，廠址坐落在遼寧省沈陽市渾南區航天路6號。

    公司為國內30多家整車廠配套，2016年全年銷量748,353臺，營業收入74億元，納稅6.5億元，沈陽市納稅排名進入前十名。全國汽油機生產企業商品量排名第2位。2016年公司新產品4K 發動機被評為中國“動力先鋒”，公司獲評“中國百家優秀汽車零部件供應商”等多項榮譽。

    公司是由日本三菱商標委員會授權在中國境內唯一合法使用三菱標志的發動機生產企業。

圖1 沈陽航天三菱汽車發動機制造有限公司 放大圖片

圖1 沈陽航天三菱汽車發動機制造有限公司

二、企業信息化應用總體現狀

    2000年公司開始了CAD系統應用，并逐步升級、擴展至今；2002年1月1日正式運行ERP系統:計劃管理、庫存管理、銷售管理、采購管理、財務管理（除成本管理），并持續完善；2004年應用人力資源管理系統（HR），并于2014年更新換代；2007年8月1日運行MES系統：將ERP計劃在MES中展開，并管控整個生產過程；2008年運行供應商管理系統（SCMWEB）:庫存管理、物料需求計劃、訂單管理、發票管理、供應商管理等；2009年運行理賠索賠系統；2013至2015年，應用產品數據管理（PDM）一至三期：產品結構、零件、權限管理等；2013年完善庫存管理：增加輔助材料、辦公用品、刀量具、設備備件等；2014年1月1日運行ERP的財務成本管理模塊；2015年完成產品設計BOM（EBOM）向生產BOM（MBOM）的自動轉換；2015年完成質量管理系統(QMS)一期，2016年正在實施QMS系統二期；2016年4月運行電子采購平臺：可實時監控采購渠道和定價的整個過程，使采購工作做到實效、專業和可控，做到公平、公正、公開，提高采購效率，降低采購成本。

    上述信息系統的實施使用為公司帶來了如下效果：

    1）提升效率，靈活的生產計劃排程——僅固定3天內的生產計劃不變。軟件系統在30分鐘內就可以分解生產計劃：什么時間、什么工位、需要那個供應商的那個批次的物料、生產什么產品等信息都有軟件系統指示。

    2）準確傳遞信息。從設計BOM到制造BOM自動轉換、質量限定到實際裝配記錄系統自動比對記錄，到庫存帳自動生成財務帳等信息傳遞都準確執行。既提高了賬物相符率，也極大的降低了財務月結時間（從3天到3小時）。

    3）降低成本。一是降低物流成本，庫存資金降低；二是人力成本基本穩定，多年來公司產量已連續增長數倍，但管理崗位人員數量基本問題。

圖2 航天三菱公司的信息架構 放大圖片

圖2 航天三菱公司的信息架構

三、參評信息化項目詳細情況介紹

    1.項目背景介紹

    裝配部是我公司最為重要的生產部門——既是生產制造的最終環節，也是人員最多的部門，還是各類質量問題暴露和整改最多的部門。不僅要接收其他部門的各類指示文件，還要上報各類操作記錄。這些數據格式繁雜，所產生的各種操作也多種多樣。因為既要肩負繁重的生產任務，同時又要準確的完成龐大的各類生產數據的收集和記錄。就引出了如下具體問題：

    1）裝配部原有各種表格存在版本不統一，填寫不規范，描述不詳盡。例如：各班長每日的生產日報，由于填寫的零件問題描述不夠準確，讓相關質量問題調查人員很難做出準確判斷。考勤等數據修改頻繁，計算不夠準確。例如：每班組人員每月出勤天數不固定，導致每月的考勤匯總相關計算非常復雜，經常出現漏報，錯報的現象。

    2）針對于部門內使用的固定資產管理不夠明確，很多設備沒有與實際工位關聯。導致每月及每年的固定資產盤點工作非常耗時，耗力，增加了很多不必要的加班。庫房內管理的流動資產、工具、輔材等發放的目標工位及后續管理不夠詳細。導致工具的去向，回收等工作不夠詳細。由于工位消耗資產的統計不夠準確，導致輔助材料等定額消耗計算的準確率不高，產生一些不必要的消耗。

    3）生產大數據的管理，原有生產數據較為離散，管理起來非常困難，需要到各數據庫逐一查找。裝配部原有ALC系統、生產指示大屏幕顯示系統、零件傳遞系統、尺寸傳遞系統、條碼打印掃描入庫系統等，公司具有指導裝配部生產的還有MES系統，質量QMS系統等，大部分系統的數據無法相關聯，大多數情況需要手動對應，對應后的數據無法做到準確無誤。

  2.項目目標與實施原則

    能及時準確的提供所需的生產計劃數據、生產現場數據、生產過程數據和生產完成數據情況等。并能夠將上述數據分享給部門中其他職員使用。將手工生成、手工傳遞、手工匯集的各種數據，納入軟件管理，避免人工管理的失誤以及延遲性。從而實現高效的管理。因為需要與多個已有信息系統關聯，所以采用定制開發。

    3.項目實施與應用情況詳細介紹

    建立了以“工位”為核心的數據模型。通過“人、機、料、法、環、測”明確細致的數據分類管理，將裝配部的所有管理信息數據形成規范化、明確化、智能化，達到所有工作有記錄、所有記錄可查詢、查詢內容可編輯，形成真正的大數據管理。

圖3 數據模型圖 放大圖片

圖3 數據模型圖

    主要有如下功能：

    ●工位管理

    ●零件/工位對應管理

    ●工藝/文件管理

    ●人員管理

    ●設備管理

    ●工具庫管理

    ●生產計劃管理

    ●臨時生產計劃管理

    ●其他信息整合。

    取得了如下效果：

    完成了以下系統信息整合。

    ●MES系統（將下發生產計劃和上報完工數量等）；

    ●ALC系統（提取實際裝配信息）；

    ●零件信息傳遞系統（正確的顯示計劃的供應商和零件批次）；

    ●尺寸傳遞系統（收集相關選擇零件的使用信息）；

    ●條碼打印（將發動機條碼與其他信息集成）;

    ●eHR（上報人員的考勤信息）；

    ●完成品組拍入庫（完成下線包裝后直接入庫至物流部）；

    ●API系統（上報設備故障信息）等。

    ●實現了生產現場的信息化，使生產現場的信息得到及時、快速傳遞；

    ●自動化的車間現場監控，提高生產透明度，實現敏捷管理；

    ●實現工位級別的配送物料校驗，提高物流配送與生產的協同能力；

    ●對工人的績效考核更加明確，提高工時統計的準確性；

    ●規范生產流程，現場信息的準確性和及時性得到提高；

    ●加強質量管控，提高質量水平；

    ●以生產數據作為基礎，生產報表更加明晰，為管理層分析決策提供支持；

    ●提升效率簡化了裝配部管理成本；

    ●詳細記錄各類生產異常問題，對過往生產異常問題原因進行數據分析，為持續改善提供依據。

    4. 效益分析

    合理的規范了信息數據標準，理順了業務數據流程。既提高了信息數據的準確性，又減輕了操作人員的勞動強度。通過業務集成加強了相關業務人員的協作，實現了信息集成。

四、企業信息化未來發展規劃

    持續深入的推進企業信息化建設。著力信息化基礎和未來發展方向用力。逐步邁進智能制造，向中國制造2025目標奮進。