通過傳感器來精確控制零件的生產情況、監測設備的健康情況以及實現制造完成后飛機空中運行的情況監測。GE的未來工廠的設備和電腦相互“溝通交流”，共享信息，并且為保證質量和預防設備故障采取措施。工廠的生產線通過數字化的方式與供應商、服務商、物流系統相連接用來優化生產。

日前，GE航空公司在密歇根州的Muskegon舉辦了未來工廠的盛大開幕式，這一1450萬美金的投資將刺激該地區的經濟增長，更重要的是GE正在使用數據和分析來更有效地運營工廠，這為當地注入了科技推動制造創新的理念和思路。

對于此次活動，GE航空公司供應鏈總經理John Bowman說：“Muskegon的新工廠是GE在世界各地正在建造的未來工廠中的一個，在未來工廠中，效率被大大提升，機器停機時間已經減少到不到1％。”

占地面積35,000平方英尺的未來工廠里主要為GE90發動機制造零件，并將根據需要執行新的開發項目。GE90發動機主要用在波音777上，是世界上最強大的噴氣發動機。目前世界范圍內正在運轉的GE90發動機約有2500臺，飛行時間超過6700萬次。

Bowman介紹說：“通用電氣的未來工廠結合了先進的分析技術、3D打印技術，以及與人們并肩工作的協同機器人技術。這些設施代表了GE對先進制造業的投資決心，GE的員工在不斷調整和更新他們的技能，為明天工作。”

Bowman認為Muskegon工廠正在為通用電氣的轉型邁出一大步，利用大量數據更有效地運行GE的工廠。未來工廠背后的理念是將設計、工程、制造、供應鏈、分銷和服務連接成一個智能系統。系統收集和分析所有的數據，使工廠更加智能化，結合傳感器的支持，提高數字設計，工廠供應鏈優化等方面的能力，提高質量、吞吐量和產量。

通過為機器配備傳感器并實時分析數據，GE可以確定機器何時出現故障。生產線上的傳感器將數據提供給GE基于云的Predix平臺。這有助于將車間計劃外停機時間降低20％，并提高整體產品的可靠性，降低生產成本。除了先進的工藝和工具之外，還有一個數字線程貫穿工廠，橫跨公司，垂直于整個價值鏈，在整個制造生命周期中提供了產品的綜合價值流視圖。

為了吸引GE在密歇根州的投資，州經濟發展部門還為GE撥款80萬美元，當地還向GE提供了為期12年的50％物業稅減免。

此前GE在印度投資了2億美金的未來工廠，這個工廠生產的產品線十分廣泛，從噴氣發動機零部件到火車機車零部件，GE的四大業務部門的產品第一次在同一個屋檐下生產。GE的第一家“未來工廠”設立在印度的原因是因為GE在印度擁有太多的小而雜的供應商，要管理這些供應商實現高效的運作體系難度很大。而通過數字化的管理和生產模式使得GE投資正確的設備、流程和培訓，使得設備得到充分的運轉，并且開發新產品的速度更快，更便宜。

此外，GE電力在格林維爾投資7500萬美元興建的先進制造中心也頗具“未來工廠”所描述的風格：通過機器人控制銑床的操作，工廠大部分設備都嵌入了傳感器，通過傳感器捕捉的數據流用于工業互聯網分析，并鏈接到云進行進一步的分析和見解。

而早在2016年4月，GE就在匹茲堡開設了第一家增材制造技術進步中心，匹茲堡增材制造技術進步中心延續了GE堅信技術與制造的交融將改變創建、迭代和重塑產品的理念。并且將精益生產、生產力優化與先進的軟件分析結合起來，以提升3D打印在整個GE公司內部的能力和使用情況。

這些工廠的共同特點，除了設施先進、應用研究前沿，最大的共性是數據化，包括3D打印技術在內的先進工廠與大數據技術緊密相連，開啟了人類制造東西的另一種方式。